热轧高强钢氧化动力学和氧化铁皮结构控制

通过实验室氧化增重实验和热模拟实验系统研究了不同时间和温度条件下高强钢(610L)的氧化动力学行为和FeO的转变行为,推导出了变温条件氧化动力学模型,在此基础上可实现热轧高强钢的厚度演变规律研究;测定了高强钢610L的氧化铁皮的等温转变曲线,指出FeO等温转变包含两个转变过程,即第一个转变过程为析出先共析Fe3O4,第二个转变过程发生共析反应(FeO→Fe+Fe3O4),同时给出610L钢FeO层发生先共析转变和共析转变的"鼻温"范围分别为350～500℃和350～450℃,为控制氧化铁皮结构提供了理论依据.

影响转炉钢铁料消耗的因素分析

通过对唐钢第一钢轧厂转炉冶炼炉次进行追踪、统计和分析,认为转炉喷溅、渣量和熔渣铁损、扒渣、入炉冷料用量和补炉次数等因素是影响转炉钢铁料消耗的主要因素,提出了改进吹炼工艺,降低转炉喷溅次数,提高操作水平;强化冶炼,提高一次拉碳命中率、强化底吹气搅拌降低终渣(FeO)含量和炉渣带铁量;增大含铁冷料用量,加强炉况管理、减少补炉次数的改进措施。

唐钢150t LF炉电极消耗的分析与实践

介绍了唐钢为降低150 t LF精炼炉电极消耗采取的工艺优化措施,电极消耗从0.28 kg/t钢降至0.17 kg/t钢,达到了降低生产成本的目的。

唐钢RH精炼碳氧平衡研究与应用

研究了唐钢RH精炼在不同真空度条件下的碳氧平衡条件,探索了进站钢水碳含量、终脱氧位对不同真空度下出站钢水碳含量的影响规律,分析了终脱氧位对钢水洁净度的影响。研究结果表明,通过调节钢水的终脱氧位稳定不同真空度条件下RH出站钢水的碳含量。提高真空度,降低钢水终脱氧位可以降低RH精炼后期铝脱氧Al2O3夹杂物的生成,提高钢水洁净度。

唐钢薄板连铸用钢底吹氩工艺优化

针对唐钢底吹氩钢水成分控制精准度差及透气效果不佳的现状,通过安装智能气体流量控制仪实现了氩气流量精确控制,通过提高透气砖质量并加强钢包周转管理,透气率明显升高。经过底吹氩工艺优化,使钢水成分和温度更加均匀,降低了钢中的夹杂物,提高了钢的质量。

唐钢RH钢包混匀时间及流场模拟计算与分析

研究了真空度、提升气体量和吹气孔位置对RH钢水混匀时间的影响,模拟了钢包流场情况。试验结果表明:提高RH系统真空度、增加RH提升气体量或增大气体的吹入深度均可减小混匀时间;唐钢RH精炼过程中无死区存在,在相应的混匀时间内可以实现整包钢水成分和温度的均匀;合理控制真空度、提升气体量和浸渍管插入深度有利于稳定出站钢水碳含量,提高Al2O3夹杂物的去除率。

转炉炼钢喷溅原因及预防措施

针对转炉冶炼过程中常见的喷溅现象,结合唐钢实际,对喷溅产生原因、时间及类型进行了分析,并提出了相应的改进措施。通过对炉料结构的优化、渣料加入时间的掌握、枪位的控制,冶炼过程喷溅得到了有效遏制,钢铁料消耗大幅下降,成本指标的控制也取得了较好的效果。

离线蓄热式钢包烘烤器应用实践

针对唐钢第一钢轧厂钢包烘烤器采用常规燃烧技术存在钢包加热不均、加热能力不足、能耗高的问题进行了改造,采用了离线蓄热式燃烧技术;改造了相关设备;优化了烘烤工艺;提出了钢包火焰调控、烘烤时段操控及投包标准。改造后,钢包烘烤系统运行安全、可靠,钢包各项指标良好,节约了燃气成本,经济效益、社会效益显著。

钢包自开率影响因素分析及改进

分析研究了影响钢包自开率的主要因素是引流砂的选择。唐钢第一钢轧厂通过采取有效措施,钢包平均自开率由98%提高到98.7%以上,取得很好的经济效益。

角钢穿水冷却过程中温度场的数值模拟

针对角钢穿水冷却过程,借助ANSYS有限元分析软件,建立角钢穿水冷却过程温度场的预报模型;研究角钢穿水冷却过程中的热边界条件,进行穿水冷却过程有限元数值模拟,分析了角钢温度场分布及其变化规律,其中数值模拟结果与试验结果吻合较好。分析结果对于揭示角钢穿水冷却的规律、开发角钢穿水冷却装置和冷却技术提供了理论基础,并具有实际指导意义。

基于多元线性回归分析的热轧产品性能预测的应用

针对热轧板卷产品,基于常规流程生产线,对420L钢种的成分:C、Mn、S、P、Si,卷取温度以及最终产品的抗拉强度和屈服强度,进行数据整理;利用多元线性回归分析,确定影响产品性能的关键因素,得到的模型达到了10%偏差之内超过90%的精度。对于进一步完善产品的成分设计以及轧制工艺参数提供了有利的参考。

热轧氧化铁皮的控制实践

针对唐钢1 700线板卷氧化铁皮缺陷,分析查找了造成各种形貌的氧化铁皮缺陷的原因,通过改造除鳞设备、提升除鳞用水水质、改善轧辊使用材质、合理控制热轧工艺以及加强设备精度的管理等措施,使热轧氧化铁皮缺陷得到了有效控制。

热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律

介绍了热连轧精轧过程氧化铁皮的演变规律和变形行为,得出了三次氧化铁皮的生长和变形规律。现场工艺试验结果表明,控制精轧阶段氧化铁皮厚度对于降低成品氧化铁皮厚度起主要作用;由于氧化铁皮的延伸率是轧件延伸率的0.5倍以下,氧化铁皮层在轧制过程中必然出现裂纹和破损现象,但是在机架间裂纹将自行修复。

影响热轧酸洗板表面质量的因素及预防措施

结合本厂热轧生产线特点,对热轧酸洗板的生产工艺进行了深入研究,发现一些影响热轧酸洗板表面质量的影响因素,其中表面氧化铁皮压入现象是影响热轧酸洗板表面质量的重要原因,而后通过改善加热炉加热制度、降低出钢温度及调整粗、精除磷等措施后热轧酸洗板表面质量得到很大提升。

热轧带钢氧化铁皮的酸洗行为

热轧过程中,不同的轧制工艺和卷取条件会获得不同的氧化铁皮结构。其中,FeO的晶粒是以三角锥型或金字塔型的方式生长,Fe3O4以柱状晶的形式生长,Fe2O3以金属须状方式生长。针对不同结构的氧化铁皮进行酸洗模拟试验,研究热轧带钢不同位置的氧化铁皮的酸洗行为,绘制了不同氧化铁皮结构的酸洗动力学曲线,分析由于供氧差异对氧化铁皮结构和酸洗行为造成的影响;并揭示了两种典型氧化铁皮结构的酸洗机制,以FeO为主的氧化铁皮结构其酸洗机制为"剥离"、化学溶解和相结合,以Fe3O4为主的氧化铁皮结构其酸洗机制以化学溶解为主。

吹氩上水口在连铸生产中的应用

唐钢第一钢轧厂1 700生产线连铸机浇注RH冶炼低碳钢时存在水口堵塞与液面波动的问题,不但影响铸坯质量,而且连浇炉数较低。通过对吹氩上水口材质及其理化指标的研究,在保证良好透气量的前提下保证了使用寿命;针对上水口不同部位夹杂物的聚集情况,确定了两种吹氩方式;通过吹氩上水口的使用,很好地缓解了液面波动,提高了连浇炉数。

连铸中间包流场分析

介绍了连铸中间包内钢水的流动状态,通过对不同水模实验方案的对比,分析了中间包流场分布,最终确定了最佳的中间包结构,该结构用于唐钢薄板坯连铸中间包取得了较好效果。

薄板坯连铸用平头浸入式水口的研究开发

通过研究薄板坯连铸机大通钢量条件下结晶器内钢水的流动特性,分析了浸入式水口出口射流对熔池温度分布、结晶器内液面波动等的影响。唐钢研发的一种薄板坯连铸机用平头浸入式水口,优化了浸入式水口钢液出钢孔端面的形状结构和在结晶器内的浸入深度,使高温钢水覆盖了整个结晶器表面,有利于保护渣的融化,解决了薄板坯连铸机拉速提高对结晶器流场、铸坯质量等方面的影响。

工作辊表面氧化膜剥落的原因及预防

热轧工作辊表面氧化膜对带钢表面质量和轧制稳定性影响很大,氧化膜脱落会造成压氧缺陷和带钢运行状态发生改变。通过对现场观察和理论分析,介绍了高铬铸铁工作辊表面氧化膜生成和剥落的影响因素,提出了预防措施。

电流密度对熔盐电化学渗硼工艺的影响

采用硅含量为3.5%的无取向硅钢作为渗硼基体,通过熔盐电化学的方法渗硼,以改善硅钢磁性和塑性。利用辉光放电光谱仪、原子力显微镜和X射线衍射仪,研究熔盐电化学渗硼过程中,电流密度对渗层的成分、表面形貌、截面形貌和表面物相的影响,从而确定最佳工艺条件。结果表明:当沉积时间60 min,温度为800℃,占空比20%,周期1 000μs,电流密度为50 mA/cm2时,渗层的厚度最大;渗层表面粗糙度最小,表面光洁度最好;渗层组织最为细致紧密。