改进结晶器内钢水流场提高铸坯质量的研究

围绕结晶器流场变化对铸坯质量的影响,从结晶器流场入手,重点分析了振动、浸入水口、塞棒吹氩、保护渣、结晶器液面波动对结晶器流场的影响,通过采取一系列措施,减少了铸坯在结晶器内形成的缺陷问题,铸坯纵裂纹明显减少,降低了生产成本。

浅谈板带钢的高精度轧制技术

介绍了薄板坯连铸连轧中热轧除磷、无头轧制、连铸坯直接热装和直接轧制等高精度轧制技术,提出了当今板带材生产企业竞争焦点集中在提高产品质量和档次、扩大品种规格,降低成本和消耗,提升产品附加值和生产线的综合竞争能力上,轧制新技术的应用助力高附加值产品的开发和研制。

数字化监控热轧带钢轧机间隙对控制轧机稳定性的初步探讨

通过分析轧机刚度、轧机间隙与轧机稳定性的关系,了解到调节轧机间隙量可提高轧机稳定性。轧机间隙量包括垂直间隙的16个接触面和水平间隙的16个接触面,只有保证这32个接触间隙全部在合理范围内,轧机的稳定性才会有所提高。通过建立数据化的轧机间隙、轧机刚度与轧机稳定性评价体系,有针对性地修正间隙量,达到监控轧机间隙、提高轧机稳定性的目的,为批量生产薄规格带钢提供了技术条件。

Microsoft Excel在510L热轧钢带设计中的应用

利用Microsoft Excel方便的统计功能和Q345B钢的相关参数,设计了510L热轧钢带的化学化成分与力学性能,小批量试生产检测结果与设计数值吻合得较好,缩短了新产品的设计开发周期,降低开发成本。

降低150t转炉半钢炼钢留渣操作实践

承钢150 t转炉半钢冶炼采用留渣操作,通过终点成分分析和开吹前炉底铺加石灰、白云石等措施,取得了良好的脱硫脱磷效果,同时保护了炉衬、节约了原辅料、降低了生产成本,转炉炉龄提高到7 000炉,没有发生喷溅等安全事故。

自蔓延高温合成氮化钒铁中高氮含量实验检测与理论计算法的对比研究

探讨了自蔓延高温合成工艺生产的氮化钒铁中高氮含量的检测方法。并在缺乏标准物质的情况下,通过实验检测和理论计算对比,验证并确定了惰性气体熔融热导法测定氮化钒铁中高氮含量的准确性。

精轧机活套快速标定装置

介绍一种精轧机组活套非测量快速标定的方法及专用装置,通过在不同机架内某一个非磨损位置作为基准点,采用同一个活套标定块对精轧各架活套装置标定不同数值,以完成标定过程。该方法可减少标定活套时间及成本。能够在正常轧制中进行活套角度标定和校验。

承钢板坯连铸机结晶器高效化改造

介绍了承钢板坯连铸机结晶器的铜板优化改造、铜板维修的检测技术、结晶器足辊参数及优化、冷却水质的优化等。并对结晶器改造进行了详细的介绍,并简要介绍了改造后所取得的效果。

转炉冶炼静态控制模型

以物料平衡和热平衡为理论基础,构建了转炉冶炼静态控制模型。根据原料条件和冶炼钢种进行转炉优化配料计算,利用氧步控制转炉的造渣过程,实现了钢液平稳升温、降低钢液喷溅事故、提高钢液收得率等目的。同时,通过优化出钢过程中合金的使用效率,节约了转炉冶炼成本。

微合金钢连铸坯表面横裂纹的研究

根据承钢大板坯连铸含钒、钛微合金钢的生产实践,发现在生产含钒、钛钢种时易发生表面横裂、角部结疤等缺陷,经过统计并研究其产生原因,重点从结晶器振动、结晶器冷却、流场、保护渣的影响进行分析、采取了相应措施,微合金钢铸坯表面横裂得到显著控制,角部结疤完全杜绝。

LF炉精炼工艺优化

精炼工序采用铝脱氧易产生钢水下流不好现象,影响生产顺行;铝脱氧的精炼成本较高,精炼周期较长。对Als没有要求的钢种,在转炉出钢过程中加小粒灰、热态精炼钢渣再利用、使用非铝基脱氧剂和根据钢中Als含量进行钙处理等措施,钢水可浇性连续11个月达到100%,缩短了精炼周期,降低了电耗、电极消耗和渣料消耗等。

大板坯连铸全程保护浇铸工艺优化

介绍了钒、钛微合金钢及承钢炼钢连铸工艺,对承钢150 t板坯连铸工艺现状进行了分析。利用现有装备对全程保护浇铸工艺做了5个方面的优化,使铸坯内部质量合格率在98.8%以上,铸坯表面裂纹合格率在99%以上,热送率达97%以上。

转炉副枪模型取样与倒炉取样碳含量偏差大的原因分析及改进

针对承钢150 t转炉副枪自动炼钢出现的终点TSO取样碳含量与倒炉及吹氩站取样碳含量存在偏差较大的问题展开分析。通过对炉内TSO定氧量,钢水液位,渣厚,底吹效果等数据的收集整理,分析了钢液碳含量偏差较大的原因。采取改变机烧矿加入方式和时机、合理调整底吹流量及稳定兑钢量措施后,结合造渣量的多少、出钢钢流的观察,TSO结晶温度和氧电势的变化范围等操作经验,使TSO取样碳含量更具代表性。杜绝了实际生产中"假拉碳"现象,降低了炉衬腐蚀,为延长炉龄奠定了基础。

褐铁矿微波还原焙烧-磁选单因素实验研究

针对褐铁矿铁品位难提高的问题,采用“微波还原焙烧-磁选”工艺,将褐铁矿还原成磁铁矿,弱磁选后获得高品位磁铁精矿。采用SEM和XRD检测方法,研究了褐铁矿微波焙烧过程中的矿相演变规律,同时采用单因素实验方法,重点考察了保温时间、焙烧温度、配碳量以及磁选电流和磨矿细度对焙烧矿磁选结果的影响。结果表明：随着温度升高,褐铁矿逐渐还原为磁铁矿,加热到570~650℃时,生成大量磁铁矿,750℃下焙烧矿烧结严重,并产生大量弱磁性的硅酸亚铁,不利于后续磁选。单因素实验结果及分析表明,褐铁矿微波还原焙烧-磁选最佳工艺条件为：保温时间7.5 min,焙烧温度650℃,配碳量1.40%,磁选电流0.6 A,磨矿细度-0.044 mm。最终获得的铁精矿品位、回收率及产率分别为61.33%、75.11%和40.17%,达到了炼铁生产入炉要求。

连铸机振动液压系统改造

振动区液压系统是板坯连铸机结晶器的动力源,其运行稳定与否直接关系到连铸坯的质量,而液压站主泵损坯的原因为油液污染和油温高所致。分析了油液污染严重、温度高的原因,并给出了相应改进措施。实施效果明显,保证了150 t板坯连铸机的稳定运行,为同类型液压系统维护提供了参考。

混凝与臭氧氧化对印染废水脱色试验研究

针对印染生化出水进一步脱色问题进行了混凝、臭氧氧化、二级生化好氧处理研究。试验结果表明,混凝与臭氧氧化联合处理对生化废水脱色效果明显,聚铝(液态,铝含量为7.5%)投加量为体积分数1.5‰,臭氧氧化接触时间为20 min时,色度去除率达70.8%;臭氧氧化可提高废水可生化性,臭氧氧化后废水COD为250 mg/L,氧化出水再经二级生化处理,COD降到135 mg/L。

微波场中生物炭还原褐铁矿反应动力学实验及模型计算

采用微波失重在线检测装置和XRD分别分析了褐铁矿与生物炭升温至923 K的失重变化及微波焙烧前后的矿相变化;同时基于褐铁矿微波还原焙烧升温失重曲线,采用Achar–Brindley–Sharp–Wendworth微分法和Coats–Redfern积分法,计算了褐铁矿在不同温度段的反应动力学参数.结果表明,褐铁矿与生物炭在923 K的还原温度下转变为磁铁矿,同时生成少量的硅酸亚铁（Fe2SiO4）;其微波还原焙烧过程分为3个阶段进行,在366～470 K,反应的表观活化能（E1）分别为30.7和26.3 kJ/mol,反应机理符合反应级数函数,属于化学反应控制;在470～650 K,表观活化能（E2）分别为40.3和33.1 kJ/mol,反应机理符合Avrami–Erofeer函数,是随机成核和随后生长的化学反应控制;在650～825 K,表观活化能（E3）分别为52.4和52.9 kJ/mol,反应机理符合Zhuralev–Lesokin–Tempelman函数,属于三维扩散控制.