承钢圆形竖炉焙烧镁质球团的研究

为了满足高炉冶炼对炉渣Mg O含量的要求,同时减轻镁质添加剂对烧结矿质量的影响,尝试了生产镁质球团矿。在实验室研究的基础上,在两座圆形竖炉上进行了工业试验。通过采取相应的技术措施,生产出的镁质球团矿满足承钢高炉要求。

承钢2500m^3高炉钒钛矿低硅冶炼实践

从理论上分析了高炉钒钛矿冶炼中硅在铁水中的迁移行为规律和控制措施,介绍了承钢2 500 m3高炉钒钛矿低硅冶炼中硅平衡的测算和生铁含硅的主要来源。该高炉通过原燃料管理、调整操作制度、提高管理水平等措施,使其冶炼钒钛磁铁矿时生铁中的硅含量大幅度降低,高炉生产做到了长周期稳定顺行。

承钢2500m^3高炉钒钛磁铁矿冶炼新技术

承钢2 500 m3高炉钒钛矿冶炼探索了多项新技术,主要包括:铁口设置、使用储铁式大沟、中钛渣风水淬渣渣处理、中钛渣冶金性能研究、高炉炉身静压力与静压差经验操作、高炉造渣制度优化、普通矿冶炼转钒钛矿冶炼操作、无重力除尘器全干式布袋除尘技术、大型旋流顶燃式热风炉使用新型燃烧器等,确保了2 500 m3高炉冶炼钒钛矿炉况的稳定顺行,经济技术指标不断提高。

承钢无取向电工钢CGW800的研发

承钢采用铁水预处理(脱硫)→转炉提钒→转炉冶炼→RH精炼→连铸→轧制工艺,成功研发了无取向电工钢CGW800。试制的CGW800钢碳含量≤0.006 0%、氮含量<0.004 0%,热轧后的金相组织为铁素体和少量渗碳体,晶粒度5.5级,获得了较粗大、均匀的晶粒,钢板的成分和力学性能达到了标准要求。

单点除尘在承钢的应用

通过阐述单点除尘在承钢的应用情况，简要介绍了单点除尘技术，重点对袋式（滤筒式）单点除尘器进行介绍并分析其优缺点，指出单点除尘技术是物料转运过程中粉尘治理的一个理想选择。

承钢3#烧结机点火形式研究

对比分析了承钢烧结机采用3种介质点火炉的烧结情况,并得出结论。从提高烧结矿质量出发以焦炉煤气为最好。但这主要取决于承钢的能源条件,如焦炉煤气紧张时采用高炉煤气为宜。采取综合措施,合理利用公司能源。

承钢4#高炉高压操作实践

介绍了承钢4#高炉投产后炉顶压力偏低达不到设计要求采取的一系列技术措施。通过提高入炉原燃料质量、加强炉顶设备的日常点检与维护、合理的上下部调剂制度,使炉顶压力逐步提高并达到设计指标。炉顶压力提高的同时还进一步提高了煤气利用率、降低了焦比、提高了TRT发电量,取得了可观的经济效益。

承钢1260m^3高炉大修工艺装备的优化

分析了承钢1#高炉因为采用非通用设计,导致高炉存在操作炉型不稳定、冷却设备寿命短、铁水沟过长、铁损高等不足。介绍了大修中采取接近操作炉型的设计炉型、炉体高温区采用铜冷却壁、炉缸采用优质炭砖+陶瓷杯的砌砖结构、电动平车运输铁水等措施,消除了一代炉役中的不足,取得了较好的技术指标。

承钢烧结系统清洁生产的进步

清洁生产和循环经济两者是相辅相成的关系。承钢为了达到可持续发展的目的,大力发展循环经济和清洁生产,在设备大型化、高效化、自动化方面做了大量工作,同时优化开发了先进的节能和环保技术。通过强化管理、落实责任,除尘设备同步运行率达到了99.2%,污染物综合排放合格率达到100%,岗位粉尘合格率达到90%,水循环利用率达到了97%,固体废弃物利用率达到了95%。在今后的发展中要继续加快节能步伐,优化生产技术指标,加大清洁生产力度,为企业的发展创造良好的环境条件。

承钢2500m^3高炉热平衡测算与节能探讨

以承钢3座2 500 m3高炉为研究对象,用第一总热平衡测试法进行了高炉热平衡测算。结果表明:承钢2 500 m3高炉近年来节能主要是降低了冷却软熔带带走热量约0.29 GJ/tFe,减少煤气带走热量约0.12 GJ/tFe,降低瓦斯灰带走热量约0.04 GJ/tFe。从测算结果可以看出,因高炉工艺优化吨铁耗风量降低后,收入项中热风带入的热量减少约0.4 GJ/tFe,碳素氧化带入的热量减少约0.12 GJ/tFe。介绍了承钢高炉近年采用的节能技术及应用效果,根据热平衡测算结果和目前的前沿节能技术,提出了承钢高炉进一步降低能耗的措施。

承钢4#高炉调整煤气流分布的实践

煤气流分布对高炉冶炼有重要影响,分析了承钢4#高炉煤气流波动的原因,从送风制度、装料制度、热制度等方面进行调整后,高炉煤气流得到了很好控制,达到了煤气流分布合理、高炉稳定顺行、煤气利用率提高、焦比降低的目的。

炼钢干法除尘灰在承钢烧结机的应用

根据承钢炼钢干法除尘灰粒度极细-200目达90%以上,且浸水性差的特性,在实验室进行了烧结杯试验。研究和生产实践表明,在烧结机配加2%以内炼钢干法除尘灰是可行的,对于节能减排、综合利用、发展循环经济,降低生产成本,具有可观的经济效益和社会效益。

热风炉自动优化燃烧系统在承钢的应用

主要介绍了自动优化燃烧系统在承钢炼铁厂热风炉的应用情况。该系统在热风炉整个燃烧期可根据风温指标及顶温、烟气温度上升速率自动调整煤气使用量;同时根据烟气残氧量控制顶温在规定的上限值内,有效增加热风炉中下部蓄热室的蓄热量。实现了自动调整风煤比值,使煤气燃烧充分,有效提高了热风炉的热效率。

承钢1260 m^3高炉普通矿转换为钒钛矿冶炼实践

承钢炼铁厂的冶炼模式为:正常情况下用钒钛矿冶炼,在开炉及高炉炉况波动时用普通矿冶炼,炉况正常后再转为用钒钛矿冶炼。在以前的烧结矿冶炼转变过程中,由于未掌握高炉冶炼特点,在普通矿向钒钛矿转换过程中炉况发生较大波动,严重影响了高炉产量及技术经济指标。研究了承钢1#高炉一次成功地由普通矿转换为钒钛矿、低钒矿、正常钒矿过程中高炉操作的调整,为今后的几种烧结矿转换提供了宝贵经验。

承钢2500 m^3高炉碱金属负荷的研究及应对措施

对承钢2 500 m3高炉钒钛矿冶炼入炉原燃料碱金属含量、碱负荷、排碱率进行了检测和测算。根据生产实践,提出了"高炉入厂原燃料碱金属含量控制标准、碱负荷控制范围及碱负荷长期超过5 kg/t应当定期排碱"的观点。经过对碱金属的研究及采取应对措施,承钢3座2 500 m3高炉钒钛矿冶炼稳定周期明显延长,每年创效益约707万元。

承钢2500m^3高炉降铁损研究

分析了2 500 m3高炉冶炼含钒钛铁矿炉渣的铁损高于普通渣的主要原因。随着渣中TiO2含量升高,高炉渣变稠,料柱透气性变差,会产生一系列负面反应,最终造成铁损增加,生产成本增加;提出了降低铁损的措施。

承钢4#高炉炉体热负荷波动原因分析及调整

分析了承钢4#高炉炉体热负荷波动的原因以及高炉各项操作制度对炉体热负荷的影响。有针对性地制定了相应的措施,通过调整装料制度和送风制度降低了炉体热负荷,达到了炉况顺行的目的。

承钢1260m^3高炉炉役后期特护实践

承钢1260m3高炉2005年3月1日投产,高炉冷却壁破损严重,附属设备老化,事故不断,直接影响到高炉指标的优化甚至安全生产。通过加强炉内操作、原燃料监控、炉前和看水岗位精细化管理等措施的有效实施,高炉在停炉前稳定状态较好,各项指标也处于历史较好水平。

承钢含钒钛烧结矿的熔滴试验

结合近几年承钢公司熔滴试验情况,梳理出了熔滴试验指标的合理范围。分析了熔滴试验指标与钒钛烧结矿各项指标的关系,总特性值与熔滴试验最大压差、压差陡升温度、最大压差温度、滴落温度、熔融区间的关系等,推荐使用最大压差和总特性值判定熔滴性能,高炉可接受的钒钛烧结矿熔滴总特性值为小于400 kPa℃。

承钢精粉供应模式探索

承钢探索合理的精粉供应模式,解决了原料场地储存能力小,使用精粉矿点多、成分复杂的不利影响。通过精粉分类、前延管理、系统监控等手段,实现了混合料质量稳定,为烧结系统提供质量稳定的混合料。在目前严峻的市场条件下,探索以管理手段代替占用大量资金的传统料场管理模式的可行性。