石钢提高烧结矿中MgO含量探讨

为配合高炉原料结构调整,需将烧结矿中MgO含量从1.8%提高到2.65%,进行了白云石粉、轻烧白云石粉作烧结鎂质熔剂的铁前原料成本分析。从理论上分析,用白云石粉做烧结镁质熔剂提高烧结矿中MgO含量可降低铁前成本。生产试验表明:随着烧结矿中MgO含量的提高,烧结矿的转鼓强度下降、固体燃耗上升。在石钢目前的条件下,单纯用白云石粉满足铁前对MgO的需求并不经济。

基于DSP小波变换在钢铁材质无损检测中的应用

针对钢铁材质电磁无损检测中使用传统信号处理方法检测分选率偏低的问题,利用电磁无损检测信号特点,将小波分析引入钢铁材质无损检测。根据小波分析算法对硬件系统的要求,充分利用DSP芯片优越的数字信号处理功能和快速的运算速度,完成了钢铁材质电磁无损检测装置。试验表明,该方法可以有效地提取检测信号,可应用于钢铁材质裂纹的无损探伤。

石钢高炉降低焦比实践

通过提高精料水平、提高喷煤比、降低铁水含硅、优化高炉操作制度等措施,实现了铁前原燃料的合理配置,高炉入炉焦比逐步降低;2012年达到354 kg/t,比2011年减少30 kg/t。

齿轮钢中Al的窄成分控制工艺研究

分析了Al对钢质量的影响,针对石钢齿轮钢生产中各工艺环节中Al含量的变化,采取相应措施后,2010年Al的窄成分目标控制命中率比2009年提高30%。

S355J2钢铸坯表面裂纹成因及控制

针对大规格S355J2钢材表面裂纹较高的状况,对其成因进行了分析。研究了该钢的凝固过程和保护渣对铸坯冷却过程的影响,通过改进结晶器冷却水量、微调拉速、优化保护渣性能等措施,提高了铸坯质量,大规格S355J2钢的表面裂纹的修磨废品大幅度降低。

烧结矿中ZnO及碱金属含量的平衡分析及控制

石钢高炉的ZnO及碱负荷中有大约50%来自烧结矿,为降低ZnO及碱金属对高炉生产的影响,对石钢烧结过程ZnO及碱金属平衡进行了分析。结果表明,烧结过程中59.88%的ZnO由返矿杂料带入,其中的76.64%ZnO进入烧结矿中;烧结矿碱金属主要由返矿杂料、外进渣、FMG粉带入,三项合计占烧结矿碱负荷的61.75%;原料中碱金属的57.78%进入烧结矿,26.77%进入机头灰,碱金属在机头、机尾灰中有富集现象。通过采取控制措施,2012年9月下旬烧结矿中ZnO含量降低到0.018%,高炉ZnO负荷低于0.400 kg/t铁。

以最经济的方式实现对铁前有害元素的控制

通过铁前有害元素平衡计算,找出了目前石钢高炉生产面临的主要有害元素问题。利用技术部铁前室开发的优化配矿程序软件优化配矿,根据原料结构特点合理调整烧结生产,加强烧结矿冶金性能试验跟踪。在保证烧结矿质量的前提下,铁水成本下降了16.9元/t。

浅析残余元素Sn、As对棒材质量的影响

分析了石钢棒材个别炉次As、Sn>0.03%含量偏高产生的原因,比较了几种棒材As含量高的炉次与As<0.02%炉次的表面质量、抗拉强度、屈服强度、延伸率,对35CrMo钢裂纹及周围的Sn、As含量进行了分析。

35MnBM热送热装改善钢坯的带状组织实践

探讨了35MnBM钢带状组织的形成、危害及消除方法。通过采用热送热装工艺试验,提高连铸坯的装炉温度,延长钢坯在炉内的高温扩散时间,使35MnBM钢坯的带状组织级别全部控制到2.5级以下,满足了用户对带状组织的控制要求。

应用方差分析提高台车退火炉硬度均匀性

石钢公司为了进一步调整产品结构，提升产品档次，新上一座台车式退火炉，但由于对退火工艺的不熟悉和炉型的限制，同批次钢材硬度差值能够达到40～60HB，也无法满足同时对硬度上限和下限都有要求的钢种（硬度范围在40HB以内）。通过引进多因子方差分析法，经过十余次小样试验，最终使同批次同钢种退火硬度差值控制在20HB左右，最好达到了11HB。