炼钢厂动态管控和全员全效的能源管理体系

通过实施重要能源因素优先控制,提高二次能源回收利用率,开发和应用信息化与动态掌控相结合的能源管理创新,推行全员参与、全效运行的全方位、全过程的管理理念,实现精细化、高效化的用能目的,持续大幅度降低炼钢能耗.

高压变频调速器在炼钢厂转炉煤气回收除尘风机上的应用

描述了炼钢厂转炉冶炼及除尘系统的特点,介绍了POWERSMART10000-A/150型高压变频器在炼钢除尘风机上的应用以及应用前后的节能效果。

热态炉渣循环利用技术在炼钢生产中的应用

通过对转炉终渣和精炼白渣的特性进行技术分析,转炉根据铁水硅含量采用"留渣+单渣"法和"留渣+双渣"法,精炼白渣采用空包热回收和出钢后热回收工艺,将转炉终渣和精炼白渣分别循环应用于转炉冶炼过程和转炉出钢过程及精炼过程。不但有利于钢水冶炼操作,降低生产成本,提高钢水质量,还减少了炉渣的排放和处理,有利于环境保护,取得了良好的经济效益和社会效益。

转炉三次云雾除尘技术的应用与发展

为了满足环保排放要求,防止厂房粉尘外溢,目前绝大部分钢厂采用在转炉厂房房顶安装顶吸布袋除尘为标志的三次除尘,然而该类型的3次除尘设备,由于除尘风机功率大,消耗大量的电能,对炼钢厂成本造成不小的负担,那么除尘效果达标、低能耗的除尘技术就显得相关重要。该文对金属冶金行业转炉三次云雾除尘技术的应用进行解析,对转炉冶金行业除尘应用起到一定的借鉴作用。

炼钢车间原料供给系统设备优化

炼钢车间的上料系统担负着全车间的原料运输命脉,设备的长周期稳定运行是炼钢车间关注的环节。文章从设备的结构优化以及增加附属结构上提高设备的使用性能,提高设备的运行率。

控制高强度含铌连铸板坯表面横裂的生产实践

表面横裂是高强度含铌连铸板坯较常见的表面缺陷之一,是导致铸坯轧后钢板表面出现结疤质量缺陷的重要原因。2007年以来,河北钢铁集团邯钢公司第三炼钢厂采用先进的结晶器液压振动台提高振动精度,提高了板坯连铸机扇形段装配精度,解决了多项设备漏水问题,优化了铸坯矫直区配水,成功解决了高强度含铌连铸板坯表面横裂质量问题。

提高CSP钢水酸溶铝控制精度实践

针对邯钢三炼钢厂直供CSP冷轧用料SPHCZ钢酸溶铝含量超标问题,分析了主要影响因素。优化炼钢操作,提高钢包透气率;优化精炼过程控制,提高酸溶铝控制精度,SPHCZ钢成品的酸溶铝控制由403ppm降到345.4ppm,过程能力指数由1.67提高到2.22,取得了较好效果。

降低CSP低碳铝镇静钢成品酸溶铝含量实践

邯钢三炼钢厂结合生产实际,优化转炉、精炼操作工艺,使CSP低碳铝镇静钢成品酸溶铝由0.0299%降至0.026 0%以下。

高强船板中心偏析产生的原因分析及预防措施

从工艺及设备两个方面分析中心偏析产生的原因,结合生产现场存在的主要问题,采取控制钢水过热度、恒定拉速、优化二冷配水、加大凝固末端辊缝收缩量等措施,改善铸坯内部质量,取得了良好效果,高强船板断口分层改判率由原来的3.09%下降为1.09%。

低合金钢精炼工艺优化

随着用户对低合金钢性能、纯净度要求越来越高,给钢水冶炼提出了更高要求。邯钢三炼钢厂利用现有设备,结合生产经验,采用炉外精炼和关键工艺控制过程,对脱硫、酸溶铝含量控制、窄成分控制、出站温度和夹杂物控制工艺进行了优化,成功开发了高级别低合金钢类钢种,增强了邯钢产品的市场竞争力。

转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺优化

通过对碳-氧反应机理的研究分析,对转炉冶炼低碳钢脱氧合金化工艺进行优化改进。优化后,转炉冶炼低碳铝镇静钢在出钢前期采用碳粉代替部分铝进行钢水预脱氧并且在出钢前期加入低价的高碳锰铁进行合金化,利用碳-氧反应脱除高碳锰铁中的碳。结果表明:铝块消耗平均降低了0.24 kg/t,锰铁合金成本降低了2.56元/t,取得了较好的经济效益。

Q355系列及低合金高强度钢板坯凝固特征及其对中板探伤缺陷的影响与工艺改进

通过对Q355系钢中板探伤缺陷进行取样分析,结合板坯连铸凝固传热计算,揭示了板坯凝固末端呈现双锥形液芯的凝固特性,双液芯区域由于C、Mn与H富集,成为中板两侧探伤缺陷的根源。通过工艺改进并严格控制,RH真空脱气时间≥20 min,连铸全程保护,结晶器钢液H含量≤2×10^(-6);连铸过热度≤30℃,板坯中心碳偏析优于1.0级;结合执行板坯、中板缓冷处理,中板探伤正品率达到99.6%。

冶金转炉机械常见漏油原因及其解决方案分析

在冶金行业,由于生产环境的制约,粉尘和振动给冶金设备带来影响,设备漏油成为冶金设备的常见现象,如何在保证生产的同时,降低设备成本消耗已显得相关重要。本论文对冶金转炉机械常见的漏油现象进行分析,提出一些解决方案。

转炉机械常见故障的应对措施分析

为了更好的提升炼钢厂转炉的生产效率,有效降低机械故障率,应加强机械的维修保养,定期检修和更新。基于此,本文针对转炉机械常见故障进行了详细分析,提出了相应的应对措施,以供相关人员参考。

ML08AL冷镦钢生产实践

对邯钢三炼钢生产ML08AL冷镦钢连铸坯生产情况进行了分析和研究,对试生产过程中存在中间包浸入式水口堵塞问题进行了分析和解决,连拉炉数由3炉提高到15炉,生产成本大大降低,质量也明显提高。生产实践证明利用现有装备,通过优化生产工艺能够生产合格冷镦钢连铸坯,为开发更高级别的冷镦钢和规模化生产积累了很好的技术经验。

ML08Al水口堵塞的研究与解决

研究了邯钢三炼钢方坯生产ML08Al浸入式水口堵塞的形成机制,分析了连铸浇铸过程中水口堵塞的影响因素,提出提高保护浇铸水平,对钢水夹杂物进行变性处理,对塞棒进行吹氩等措施,可有效防止水口堵塞,解决了堵水口的问题,稳定了生产节奏,也取得了较好的经济效益。

中间包流场数值模拟

针对邯钢三炼钢8机8流方坯连铸机中间包,通过建立数值模型,研究在设置挡渣墙和坝前后以及不同的挡渣墙情况下,中间包内钢水流场规律,并通过RTD曲线分析了连铸中间包内挡渣墙和坝对其钢液流场的影响,为优化方坯中间包钢水流场积累了很好的技术经验。

镀锌板表面起皮缺陷原因分析与控制

利用扫描电镜和能谱仪，对超低碳镀锌板表面起皮缺陷进行检测分析，结果发现起皮缺陷与基体明显分层，且分层处嵌有大量的Al2O3夹杂，Al2O3夹杂尺寸5～100μm。查找该缺陷对应铸坯的浇铸过程发现，对应铸坯浇铸过程SEN水口堵塞、塞棒上涨。结合前期对SEN水口堵塞物的综合分析得知，SEN水口堵塞主要是由于脱氧产生的Al2O3夹杂引起。针对脱氧产生的Al2O3夹杂，通过工艺优化，改善钢包顶渣改质效果，提高渣中w（CaO）／w（Al2O3）至2．3，RH脱碳终点氧质量分数由367×10^-6降低至315×10^-6，实现超低碳镀锌板表面起皮缺陷的有效控制，缺陷发生率由0．10％降低至0．01％以下。

板坯动态二冷配水的研究与应用

对板坯动态二冷配水原理进行了详细的分析和研究,通过板坯凝固坐标体系和凝固传热模型微分方程的建立,确立了连铸板坯二维非稳态传热数学模型的基本方程组,根据实际浇注条件依据目标表面温度控制原理动态地设定各二冷区水量,对铸坯表面温度进行在线控制,实现对铸坯温度场的优化,动态二冷配水对提高板坯质量发挥了重要作用。

LBE-LF-CSP低碳铝镇静钢脱氧工艺优化实践

针对邯钢三炼钢厂冶炼CSP低碳铝镇静钢时终点氧质量分数较高,原铝锭脱氧工艺铝吸收率低、进站Als不稳定、综合成本较高等问题,通过深入研究、分析及试验,在转炉工序采用钢砂铝脱氧剂代替铝锭优化出钢脱氧工艺。经过9号、4号转炉1个月的生产实践,取得了良好的实用效果:转炉出钢脱氧铝吸收率及稳定性明显提高,精炼工序负担减轻,成品Als控制水平明显提高,综合铝制品成本降低了1.13元/t。