固溶强化铁素体QT500-14在转向器壳体中的应用

介绍了Si固溶强化铁素体球墨铸铁QT500-14的化学成分设计、合理的熔炼工艺以及铁液处理工艺,对单铸Y型试块和转向器壳体铸件本体取样分析发现,利用Si固溶强化的铁素体基体可以保证QT500-14汽车转向器壳体的基体组织和球化级别符合要求,从而满足力学性能及硬度等指标的要求。不同w(Si)量对材料组织和性能影响的研究数据显示:随着w(Si)量的增加,石墨有细化趋势,球径逐渐减小,固溶强化效果愈加明显,抗拉强度逐渐增强、韧性呈小幅下降趋势;Si在共晶转变时,有利于石墨的析出,降低石墨的尺寸,提高石墨的圆整度,减少对基体的割裂作用。

双出杆长行程液压缸的有限元分析

双出杆长行程液压缸在工业等领域有着广泛应用。目前对于此类油缸的设计分析都是基于经验公式进行,应用这样的方式进行设计有着较大误差。本文应用ANSYS Workbench对双出杆长行程液压缸进行系统分析。首先对液压缸进行系统的全局静力学分析;其次,由于液压缸是长行程,对于液压缸的轴向载荷承受元件活塞杆进行纵向弯曲校核分析其稳定性;最后,为避免油缸发生共振,对于液压缸活塞杆进行模态分析。该分析方法与思路对于长行程液压缸设计具有一定的参考价值。

浅谈球墨铸铁的缩孔缩松问题(1)

介绍了熔炼因素对球墨铸铁缩孔、缩松影响的共识、争议的观点,阐述了需加强通过提高熔炼质量、优化炉料配比及浇注过程中气体排放等措施来改善球墨铸铁的缩孔、缩松倾向的观点,提出了炉料配比对铁液熔炼质量的影响。最后指出:(1)过冷度是判断铁液熔炼质量的一个重要量化指标,球墨铸铁理想的再辉回升温度在2~5℃;(2)随着铁液纯净度及熔炼质量的提高,采用过高的CE对生产球墨铸铁并没有多大的好处;(3)凡是能增加共晶后期细小石墨析出的球化剂、孕育剂及处理工艺都能减小铁液的过冷度;(4)控制好浇注过程中的型腔及金属内部的气体排放,有利于防止球墨铸铁的缩孔、缩松缺陷。

浅谈球墨铸铁的缩孔缩松问题(2)

介绍了熔炼因素对球墨铸铁缩孔、缩松影响的共识、争议的观点,阐述了需加强通过提高熔炼质量、优化炉料配比及浇注过程中气体排放等措施来改善球墨铸铁的缩孔、缩松倾向的观点,提出了炉料配比对铁液熔炼质量的影响。最后指出:(1)过冷度是判断铁液熔炼质量的一个重要量化指标,球墨铸铁理想的再辉回升温度在2~5℃;(2)随着铁液纯净度及熔炼质量的提高,采用过高的CE对生产球墨铸铁并没有多大的好处;(3)凡是能增加共晶后期细小石墨析出的球化剂、孕育剂及处理工艺都能减小铁液的过冷度;(4)控制好浇注过程中的型腔及金属内部的气体排放,有利于防止球墨铸铁的缩孔、缩松缺陷。

GGG40高韧性球墨铸铁小件垂直线造型和材料工艺的研究

材料牌号为GGG40的球墨铸铁铸件,验收时要求从铸件本体不同热节位置截取的4个试棒同时满足延伸率≥17%。因铸件内部微小的缩松、冷却条件、化学成份等多方面都会影响铸件本体材质验收要求。在垂直线造型工艺浇注系统设计中,运用均衡凝固理论解决铸件多处热节的缩松;研究适合产品的硅固溶铁素体球墨铸铁,低碳高硅的球墨铸铁成份范围,最终实现产品在垂直线造型条件下球墨铸铁小件本体力学性能的验收要求,并实现批量供货。

应用大孔出流理论设计皮带轮浇注系统消除夹杂缺陷

大型系列皮带轮,采用传统的底注顶冒口工艺,铸件存在大小不等的夹杂类铸造缺陷,废品率在30%以上。为了消除铸件缺陷,按照均衡凝固大孔出流理论重新设计浇冒口系统,底注加顶注,加大浇口截面积,快浇,缩小冒口颈,缺陷得以消除,铸件加工后无废品。生产实践表明均衡凝固大孔出流理论设计铸件浇冒口系统,比传统理论设计方法更有利于保证铸件质量。

双联熔炼批量生产铸态QT550-7球铁件

介绍了重卡后桥壳的铸件结构及技术要求,详细阐述了铸件的生产过程：为获得比例恰当的铁素体＋珠光体混合基体组织,铸件终成分控制范围为：w（C）3.5%~3.8%,w（Si）0.9%~1.2%,w（Mn）≤0.3%,w（P）〈0.6%,w（S）〈0.05%;采用冲天炉-电炉双联熔炼原铁液;冲天炉铁液经脱S后转入感应炉升温;选用低RE球化剂,采用冲入法进行球化处理;采用75SiFe孕育剂进行包内孕育,同时添加含少量Sb的孕育剂;浇注时用细颗粒75SiFe进行随流孕育。生产结果表明：铸态力学性能超过国家QT550-7标准,符合客户要求。

灰铸铁泵壳粘砂缺陷的防止措施

介绍了灰铸铁泵壳铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺,针对原工艺存在的粘砂问题,对缺陷机理进行了分析,找出问题产生的根源,采取了以下措施:(1)型砂紧实率由32%~36%降至30%~32%;(2)型砂水分含量由3.2%~3.4%降至2.9%~3.2%;(3)湿压强度降低到0.15~0.17 MPa;(4)生产过程中检查型腔排气孔是否贯通,浇注时安排专人点火引气。生产结果显示:改进工艺后,生产的200件铸件经过抛丸处理,除3件外表面掉砂报废外,其余铸件均未发现粘砂现象。

应用均衡凝固理论设计灰铁圆轮铸件的浇注系统

出口欧洲的灰铁铸件圆轮,采用传统顺序凝固理论,正对热节开设冒口补缩的铸造工艺,铸件在补缩的冒口颈处产生缩松缺陷,废品率80%,而且铸件的硬度不均匀,不能满足客户对铸件硬度范围的技术要求。按照均衡凝固理论重新设计浇注系统,冒口不开设在铸件的几何热节处,冒口颈的设计为短薄宽的形式,加大浇口的总截面实现快浇,缩松缺陷得到解决,同时解决了铸件硬度不均匀的问题。生产实践表明,利用均衡凝固理论设计圆轮类铸件的浇注系统工艺,不仅能够解决缩松问题,而且能够使得铸件的硬度更加均匀。

QT600-3后板簧座的垂直线铸造工艺改进

介绍了后板簧座铸件的结构及技术要求,针对采用垂直造型线生产的球墨铸铁后板簧座铸件出现的变形和硬度偏高问题,进行了原因分析,通过在两侧板中间增设加强筋、延长浇注后开箱时间,解决了铸件变形及硬度偏高问题。最后指出:(1)在生产壁厚差异较大的铸件时,工艺设计应充分考虑应力变形对铸件尺寸的影响,合理增设反变形量或增加筋条防止变形;(2)对于结构相对厚大的铸件,浇注后要有足够长的冷却时间,适当延长开箱时间,防止铸件硬度偏高。

转向器侧盖及阀体铸件缩松的防止措施

针对垂直分型造型线生产的转向器侧盖、阀体铸件减重槽位置出现的缩松问题,分析其产生的原因为:(1)冒口及冒口颈太小,铁液不足以补缩铸件,且冒口无法与铸件建立有效的补缩通道,导致冒口无法对铸件进行有效补缩;(2)减重槽的存在使砂型局部过热,铁液在长时间不凝固且冒口不能有效补缩的情况下导致该区域存在缩松。最后通过加大冒口尺寸,增加铸件的补缩通道,使转向器侧盖和阀体铸件的缩松问题得以解决。

转向器壳体缩松及冲砂缺陷的防止措施

介绍了转向器壳体铸件的结构及技术要求,针对垂直线生产转向器壳体出现的缩松、砂眼缺陷进行了原因分析。通过增加内浇道面积,减小底注分浇道的面积,有效防止了缩松缺陷的产生;通过将内浇道用3 mm厚的薄片连接,降低了铁液的流速,缓冲了压力,使冲砂问题得以解决。最后指出:解决垂直线生产的转向器壳体缩松、冲砂问题,首先应从铁液的流量分配切入,然后从浇注系统、浇注速度、铸件型腔的结构、外观综合多方因素判定改进的方向,以免进入误区而影响铸件的交付。