河钢承钢烧结烟气治理现状及超低排放改造

阐述了石灰石-石膏法烟气脱硫工艺以及湿法电除尘在河钢承钢360m^2烧结机的应用情况,分析了生产过程中产生的一些问题。根据河北省《钢铁工业大气污染物超低排放标准》(DB132169-2018)要求,并通过对国内主流脱硫脱硝工艺进行分析比较,提出了适合河钢承钢烟气超低排放的改造方案。

承钢2500m^(3)高炉铁水增钒冶炼实践

简要探讨了承钢2500 m3高炉铁水增钒的途径及限制因素,重点阐述了铁水增钒冶炼实践及成效。认为努力提高入炉原料钒负荷和提高铁水含钒收得率,是铁水增钒的有效途径。通过采取引进低钛高钒原料、优化原料结构、细化高炉操作等措施,在高炉炉役后期高产、低耗的情况下,实现日产量不低于6100 t/d,连续3个月铁水[V]在0.24%以上。

高炉炼铁低碳化和智能化技术发展现状

钢铁工业是我国的基础工业之一,对中国经济的发展也有巨大的促进作用。不过在钢铁的制造过程中会产生较大的污染,所以我们应该重视这一问题,想办法减少钢铁制造过程中产生的污染,使钢铁工业可以更好的促进社会的发展。钢铁工业中的高炉炼铁是目前钢铁制造的主要工艺流程之一同时也是污染产生的主要步骤。所以本文主要介绍了高炉炼铁低碳化技术和智能化技术的发展现状,希望可以给钢铁工业中的从业人员一些有用的启示,改进我国钢铁的生产方式并尽量减少高炉炼铁生产过程中产生的污染。

高炉冶炼炼铁技术工艺及应用研究

高炉炼铁技术是冶炼炼铁中最为常用的技术,为了确保其炼铁的质量和效率,就需要确保该技术工艺相对比较精湛。本篇首先阐述了高炉冶铁炼铁技术,并且对高炉冶炼炼铁技术工艺的相关应用进行了一定的研究,从而确保整个过程对其钢铁行业的发展。

承钢某高炉炉缸堆积的处理实践

介绍了承钢某高炉炉缸堆积的处理过程。经分析认为炉次基础差、炉温偏低,致使炉缸状态恶化。分4个阶段对高炉进行了调整,逐渐恢复中心煤气流,消除了高炉炉缸堆积现象,实现了稳定顺行。

降低高炉炼铁燃料比的技术工艺研究

高炉炼铁生产过程中为获得更高的经济利益需要重点关注燃料比,调整高炉炼铁的燃料比,使其在一定范围内有效降低不仅可以促进我国高炉炼铁技术工艺的发展,而且能够实现节能降耗和保护环境的高炉建设目标,笔者结合自身的工作经验并通过调查分析对如何降低高炉炼铁燃料比的技术进行了研究。

高炉炼铁工艺及自动化技术的发展

虽然从现在开始越来越多的新能源或者新型的能源生产技术的产生,但是未来的几年内,高炉炼铁还是为首的炼铁技术,高炉炼铁是较为先进的减少排放和内需的一项项目。但是在全球求载体长环保的时候,高炉炼铁的技术就陷入了一个比较尴尬地步。在全球的范围当中,也出现了一些新型的技术和新兴的方式方法。本篇文章就是对高炉炼铁的工艺做出一定的总结和归纳,提出了高炉炼铁的发展趋势和目的,以期促进我国高炉炼铁技术的进步。

以降低能耗为目标的高炉炼铁工序的优化

随着我国经济的飞速发展,钢铁企业作为推动我国经济的重要内容,所以对于钢铁企业能量消耗的问题需要得到企业管理者的重视。当前钢铁企业中高炉炼铁步骤中的能量消耗已经占到整个企业能量消耗的百分之五十,因此企业的管理者需要对高炉炼铁能量消耗降低提出相应的优化方案,通过科学合理的方案从内部优化钢铁企业。本文就针对降低能量消耗为最终目的对钢铁企业中高炉炼铁工序进行优化方案及模型,提高企业的经济利益。

浅谈高炉炼铁节能降耗及资源合理利用技术

我国国民经济的不断发展,对我国诸多的行业发展起到了很强的促进作用,为其不断发展提供相应的经济以及技术基础,反过来又进一步的促进了国民经济的不断发展。当我国进入国民经济发展的关键时期之后,我国提倡可持续发展政策,对于诸多行业的进一步发展都提出了相应的要求。特别是高炉炼铁行业,因为各种化石燃料的数量不断减少,该行业发展受到了资源不足问题的制约,再加之当前节能减排的实际要求,因此整个行业需要进行整体的优化。通过技术方面的不断优化不单单可以逐渐降低其能耗,同时也可以做大自身利润空间的扩大。在满足环保需求的同时也可以将自身的产品结构予以合理优化,有助于在当前这个竞争逐渐激烈的市场中得到更进一步的发展。本文就对当前在高炉炼铁行业使用频率较高的节能降耗以及资源合理利用技术进行相应的分析。

石灰石粉代替部分生石灰生产钒钛烧结矿的研究与应用

介绍了360 m^2烧结机配加石灰石粉代替部分生石灰生产钒钛矿的试验及生产应用情况。试验结果和生产实践表明:在原料及工艺条件下,烧结生产中配加4%左右的石灰石粉代替部分生石灰,可以在一定程度上改善烧结矿技术经济指标,降低生产成本。

415 m^2烧结环冷机密封改造

介绍了河钢承钢公司415 m^2烧结环式冷机存在的余热回收温度低、环冷效果差、密封板漏风严重等问题并分析了原因。通过现场考察分析,对环冷机密封帘及台车底部密封进行了改造。改造后,余热发电系统日发电量增加18万~20万k W·h,风机年节约电费550多万元,维护费用年节约50万元左右,密封使用寿命由6个月延长至1年。

高炉受气候湿度影响的研究

研究了气候湿度对高炉冶炼及操作的影响,总结出季节变化及昼夜温差变化对高炉炉温和燃料比的影响。高炉在1月份的鼓风湿度最小,为1.12 g/m^3;7月份鼓风湿度最大,为17.32 g/m^3。按照理论计算,7月份高炉的燃料比比1月份高9.5 kg/t。昼夜温差大,高炉的鼓风湿度差值为1.22 g/m^3,夜间燃料比需要提高0.7 kg/t。研究分析的数据,为有效增强炉温稳定率提供依据。

冶炼钒钛矿“平台+漏斗”装料制度的应用与优化

装料制度是当前高炉炼铁的关键技术难题之一,也是影响高炉的主要技术经济指标的重要因素之一。本文介绍了承钢4#高炉为了改善经济技术指标,改变了原有的"中心加焦"布料制度,率先在全国钒钛矿冶炼高炉中优化"平台+漏斗"装料制度,实行"大α角、大矿角、矿焦同角、大角差、大矿批"技术。并探索了相匹配的送风制度和低[Si+Ti]冶炼优化措施。实施后,有效提高了煤气利用率,降低了燃料消耗。

钒钛矿烧结篦条糊堵原因分析及控制

通过对钒钛矿烧结篦条粘结物进行分析,认为碱金属含量过高是造成篦条糊堵的主要原因。通过禁用电场除尘灰,停喷CaCl 2溶液,提高烧结温度至360℃,改进筛板规格,增加铺底料厚度,在污泥池和混料筒中安装蒸汽管道,控制干熄焦配加比例≤50%,平衡烧结检修周期等措施,烧结过程均衡稳定,篦条糊堵得到有效解决,烧结矿产、质量有所提升。

2500 m^3钒钛矿高炉停开炉分析

详细阐述了河钢承钢2500m^3钒钛矿高炉停开炉过程,总结了开炉过程中的经验与不足。认为,科学完备的开炉方案是实现顺利停开炉的基础,开炉过程可以对方案进行适当修正,然后严格按照方案执行;凉渣铁从炉内排出、排净,是实现顺利开炉的关键要素,必须加强出铁组织,提前做好出铁准备工作;在恢复炉况过程中要严格控制加风及捅风口进程,协调好炉前出铁与炉内控制的配合,视出铁状态灵活调整加风量,保证炉况恢复进程的平稳进行。

2500 m^3钒钛矿冶炼高炉炉役后期特护措施

河钢承钢2 500 m^3钒钛矿冶炼高炉至今炉龄将近11年,通过对其炉役后期特护生产实践的总结和分析,提出了钒钛矿冶炼高炉炉役后期高炉特护的"内、外"养护措施。特护措施实施后,高炉冷却壁损坏速度明显降低,高炉各项指标稳定,未受炉役后期影响,为其他2 500 m^3大高炉炉役后期的高炉特护提供宝贵经验。

烧结烟气循环流化床—半干法脱硫工艺优化

详细介绍了循环流化床-半干法脱硫工艺运行过程中存在的脱硫塔内壁易粘结、返灰循环量不足等导致的系统钙硫比偏高、脱硫效率低、运行不稳定等问题,并提出了相应的改进措施。通过对双流体喷枪的改造、返灰循环方式的调整等措施,实现了半干法脱硫工艺的稳定运行及烧结烟气的达标排放。

降料面处理2500m^3高炉炉况波动实践

2015年8月由于水熄焦转换、烧结机喷煤故障,造成2 500 m3高炉紧急休风,导致高炉炉况长期波动、炉墙粘结严重。恢复过程受外部影响因素较多,导致炉况进一步恶化,必须停炉处理高炉炉墙粘结。通过降料面扒炉处理炉墙结厚和炉缸堆积等问题,停炉7天之后,高炉炉况恢复正常。

顶燃式热风炉预热器改造实践

高炉热风炉使用的预热器是回收热风炉排出的烟气余热,用来加热助燃空气和煤气的设备。介绍了某2 500 m^3高炉热风炉预热器使用9年后存在的系列问题和改造过程。在原有预热器设备基础上,进行了改造,将整体式单预热器改为整体式空气、煤气双预热器,新增了煤气脱水装置,热管基管更换为ND钢材质。改造后入炉风温提高50℃以上,日煤气消耗降低约20万m^3,余热回收效率明显提高;同时煤气脱水装置和热管基管ND钢的使用,降低了设备腐蚀,延长了预热器使用寿命。

高炉净化系统煤气补偿器的腐蚀行为研究

波纹管补偿器是煤气管道系统的关键组成部分。由于补偿器本身的使用寿命、设计选型、制造质量及腐蚀等原因,往往会早于主管出现损坏和泄漏现象。补偿器常用材质为304不锈钢,价格昂贵,经常性更换会给企业带来很大的经济负担,延长其使用寿命可为企业带来很好的经济效益和安全效益。承钢公司炼铁事业部分析了波纹管补偿器腐蚀损坏的原因,总结了提高波纹管抗腐蚀性能的方法,自行设计了一种波纹管内部防护装置。经实际应用证实,该防护装置结构简单、投资少、运行可靠,对于波纹管的腐蚀起到了有效的防护作用,可延长波纹补偿器的使用寿命。