河钢邯钢家电板生产技术现状及发展趋势

基于国内家电板行业现状,系统分析了河钢邯钢目前家电板生产技术水平和产品结构,结合国内家电板市场及企业实际,对河钢邯钢家电板未来两年的发展做了趋势分析和建议。分析认为,镀锌板是河钢邯钢家电板的主打产品,已成功开发DX51D+Z-DX54D+Z系列牌号25个,具有较高的市场覆盖率。为迎合市场,进一步提升竞争力,河钢邯钢需升级低端产品,调整产品结构,开发Zn-Al-Mg和Al-Si非纯镀锌板,同时完善家电板后续服务体系,通过深化EVI先期介入机制给予应用客户技术支持。

降低中高碳钢脱碳层工艺技术研究

针对中高碳钢表面脱碳层产生原因、对产品质量影响、工艺影响因素进行了系统性分析,识别了加热温度、保温时间和炉内气氛等重点因素,并在生产中对不同工艺参数条件下脱碳层深度变化规律进行了研究,提出了有效的工艺改进措施,实现中高碳钢脱碳层深度的稳定控制,满足高质量产品要求,解决了行业共性技术难题,为同类型钢铁企业技术革新具有很好的借鉴推广意义。

转炉提高废钢比例生产技术应用

针对特钢生产特点,通过成本分析,提出操作建议:通过采取对含有Mo、Ni、Cu等贵重金属元素的特殊废钢的回收利用、连铸头尾坯优化、提高连铸机的连浇炉数、使用低价合金替代高价合金等技术措施,可以有效地降低炼钢生产成本,对于特钢生产企业具有很好的借鉴推广意义。

退火工艺下轧制差厚板非均匀温度场研究

轧制差厚钢板具有连续变化的厚度特性,因此在退火工艺下不同厚度区域的温度变化路径存在显著差异。这种差异改变了轧制差厚钢板的微观组织及力学性能,进而直接影响其后续成形及服役性能。为掌握退火工艺下轧制差厚钢板具有的性能差异化特性及产生内因,需要对轧制差厚钢板热处理过程中的温度分布及规律进行系统研究。研究所用轧制差厚钢板的几何特征为:薄区、过渡区及厚区纵向长度均为50 mm;薄区厚度1 mm,厚区为1.5 mm,差厚比1.5,过渡区厚度连续变化且无突变。建立了同步考虑轧制差厚钢板厚度连续变化特性及综合传热形式的温度场非稳态理论模型,并通过实验方法验证理论模型准确性。结果表明,在预设退火温度780℃的升温历程中,以薄区达到临界温度的时间(75 s)为测温终点,各厚区最高温度为779.3℃;最高温差135.1℃,整体呈现先增后减的趋势;最大升温速率为21.9℃/s,之后各区域升温速率逐步递减且在到达37 s时各厚区升温速率的高低顺序发生转变。研究通过分析轧制差厚钢板随时间变化的温度分布态势与其内在规律,以期为轧制差厚钢板热处理后的性能差异化预测提供理论基础及有效方法。

镀锌家电板DX51D+Z冲压橘皮的原因分析及工艺优化

针对DX51D+Z低碳铝镇静钢镀锌家电板冲压橘皮问题,分别从化学成分、热轧工艺、冷轧镀锌工艺等进行对比分析。结果表明,镀锌板冲压橘皮缺陷受时效的影响,均与固溶碳原子的存在相关;热轧卷取温度、镀锌均热温度及光整延伸率对固溶碳原子引起的时效具有重要影响,降低固溶C和N含量、保证热轧卷取温度、镀锌均热温度精准控制及光整延伸率稳定控制可有效改善橘皮缺陷。

CO_(2)氧化乙烷脱氢制乙烯铬基催化剂研究进展

CO_(2)氧化乙烷脱氢制乙烯具有热力学更可行,乙烷转化率和乙烯选择性高,抑制积炭以及缓解温室效应等优点,备受研究者关注。综述近年来CO_(2)氧化乙烷脱氢制乙烯中铬基催化剂的研究进展,重点介绍铬催化的CO_(2)氧化乙烷脱氢反应机理,评述调变载体、助剂以及制备方法对催化性能的影响,并对后续催化剂的研究方向和应用前景作了展望。

重轨大方坯角部纵裂原因及控制

针对重轨大方坯生产中出现的铸坯角部纵裂问题,分析了铸坯角部纵裂形成机理,通过加强结晶器使用管理、结晶器对弧精度、优化结晶器冷却制度、改进结晶器保护渣性能等措施,能够有效控制重轨铸坯角部纵裂的发生。

研发费用归集核算体系的优化设计、实施与创效

为激发企业创新活力,提升企业研发积极性,引导企业加大研发投入,国家、省市出台了一系列的支持政策,包括研发费用税前加计扣除、研发费用后补助等重磅税收优惠。针对当前研发费用甄别不准确全面、归集核算专账不规范等共性问题,邯钢设计了一套以重点研发课题为基础单元的研发费用归集体系,借助研发辅助核算系统,以新产品、新技术、新工艺研究活动为切入点,全面、准确识别研发活动,合理划分研发与生产费用,真实、完整地反映研发投入。

汽车板成形极限预测公式研究

成形极限作为汽车板关键性能指标和零件变形失效的评价准则,在汽车零部件加工产业链中发挥着重要作用。基于成形极限预测公式,可以根据材料的常规力学性能指标,快速得到成形极限,避免繁琐耗时的检测实验,为钢铁材料企业利用大生产检测得到产品成形极限指标提供重要理论和工具支撑。分析了国外学者提出的成形极限关键指标FLC_(0)的预测公式,对3种公式因计算结果差异导致评价准则不一致的问题,开展了22种汽车板产品成形极限检测,提出了根据FLC_(0)进行成形极限预测精度对比的分析方法。在完成单轴拉伸力学性能测试基础上,依据Keeler、Cayssials和Abspoel 3种预测公式得到FLC_(0)计算结果,对比分析得到3种公式的整体精度和适用的具体产品类别。研究结果显示,22种常用汽车板产品实测FLC_(0)与采用预测公式计算结果存在较高的相关性,但3种预测公式针对成形极限的预测结果差异明显,且由于公式采用的性能指标差异,导致各公式的整体通用性和具体汽车板产品的适用性均有所不同。

冷轧双相钢HC340/590DP翘皮缺陷原因分析与工艺优化

针对冷轧双相钢HC340/590DP表面翘皮缺陷,采用显微组织观察、能谱分析等手段,明确了通卷边部点状翘皮、带尾翘皮和通卷边部翘皮三类翘皮缺陷产生的根本原因分别为冷轧轧制线辊剐蹭、热轧粗轧立辊下凸台高度尺寸偏差、炼钢铸坯边裂导致。通过冷轧工序优化双相钢拉矫延伸率和定期更换轧制线辊、热轧工序提高粗轧立辊表面质量和优化立辊压下制度、炼钢工序提高连铸机设备精度及保证二冷水喷淋状态等系列措施,有效解决了冷轧双相钢表面翘皮缺陷。

980MPa级超高强Q&P钢的成形失效研究与改进

随着汽车行业在车身安全性方面的要求不断提高,开发出具有更高强度、更高碰撞吸收能等优异成形失效特性的新一代汽车用先进钢铁材料是汽车制造领域快速发展的迫切需求。超高强冷轧淬火配分Q&P钢是具有高强度、高碰撞吸收能的新一代汽车用先进钢铁材料的代表,符合汽车等先进制造行业发展需求,但其冲压成形失效等问题,制约Q&P钢的进一步广泛应用。本文通过分析980MPa级超高强Q&P钢的成形失效现象,发现冲压失效现象主要发生在钢卷头尾部,失效部位取样的屈服强度及抗拉强度均明显高于正常部位,且总伸长率下降了三分之一以上;失效部位的显微组织特征是残余奥氏体含量下降。引起冲压失效的工艺因素主要是热轧卷取阶段的温度稳定性差,头尾部的卷取温度过低时,得到的热轧组织不利于后续淬火配分中获得大量稳定性良好的残余奥氏体。通过工艺优化改进,并经过成形极限评价,980MPa级超高强Q&P钢成品卷冲压成形性有了很大提高,用户反馈良好。

高炉炼铁碳足迹计算中铁渣分配方法

高炉是一个典型的复杂多功能系统,产出铁水、高炉渣等共生产品。按照生命周期评价的方法收集了高炉炼铁生产过程的清单数据,采用“投入-产出”法原理进行碳足迹计算,并分别利用系统扩展法、质量分配法、能量-脉石分配法和经济分配法,对输入输出高炉系统的碳负荷(碳抵扣)在铁水和高炉渣之间进行了分配计算,得出了铁水和高炉渣的碳足迹结果。结果表明,铁水碳足迹由高到低依次为:经济分配>能量-脉石分配>系统扩展>质量分配;高炉渣碳足迹大小顺序反之。其中,能量-脉石分配法从原料输入端即按照其对形成渣、铁的贡献能力进行分配,得出的结果更具科学性,由于该方法得出的铁水产品碳足迹较系统扩展法偏高,高炉渣碳足迹偏低,因此能量-脉石分配法更有利于促进高炉渣等副产品在钢铁下游水泥行业中的大量利用,但缺点是实施过程复杂。通过对不同分配方法碳足迹结果的比较,同时结合各方法的特点及用户接受程度,推荐优先采用系统扩展法或质量分配法来进行高炉炼铁工序铁渣间的碳足迹分配。

转炉炼钢脱磷工艺理论与实践探究

随着科学技术的发展,我国炼钢行业也得到了迅速的发展,尤其是转炉炼钢,已经成为一种普遍应用的炼钢技术,受到了越来越多人的关注。目前,在我国钢铁行业中,对钢铁冶炼过程中磷元素的控制一直是一项比较重要的工作。在实际的生产过程中,由于受多种因素影响,会造成磷元素超标等问题,从而严重影响到冶炼质量。因此,要对转炉炼钢脱磷工艺进行研究和分析,采取有效措施提升转炉炼钢脱磷工艺水平。本文通过对转炉炼钢脱磷工艺理论进行分析和研究,并结合实际情况提出有效的改进措施,以期能够为相关人员提供有益的参考。

360°辊压圈圆成型压路机振轮耐磨钢关键技术研发及应用

通过静态相变转变规律研究,采取控温淬火热处理工艺,控制细小板条马氏体与残余奥氏体百分比含量,获得了具有高强度、高硬度、高耐磨性、良好低温韧性以及一定延伸性能的耐磨钢,提升了成型延伸性能。结果表明,轧制工艺采用渗透控制轧制,促使钢板形变由表面向心部均匀、同步渗透,使其厚度方向形变一致,可得到细小、均匀的原始形变组织;开发的压路机振轮耐磨钢NM360-YLJ厚度为16~40 mm,辊压圈圆直径为0.8~2.4 m,圆度偏差为0.8~2.0 mm;微观组织中细小板条马氏体含量≥95%,残余奥氏体含量≥2.0%,抗拉强度≥1100 MPa,耐磨性为Q355级别产品的2.4倍以上。

带钢涂镀新技术的研究与应用

综述了带钢涂镀新技术和新工艺的发展方向。重点介绍了真空物理气相沉积技术、喷墨打印技术和超高耐腐蚀锌铝镁镀层等先进技术的研发和应用进展,并对其他带钢涂镀新技术进行了梳理。认为未来带钢涂镀产品加工过程应结合人工智能、金属学、真空技术、薄膜物理、机械设计制造、自动控制等多学科先进技术,满足不断发展的市场需求。

低屈强比高韧性L485M管线钢关键技术开发

采用低碳和铌、钛、铬微合金化成分设计路线,通过冶炼和控轧控冷关键技术的开发,提高了钢水洁净度和铸坯质量,并显著提升了产品的综合性能,最终成功开发L485M管线钢。经检测,所生产的L485M管线钢金相组织主要为针状铁素体/贝氏体,还有少量而弥散的多边形铁素体分散其中,晶粒细小、均匀,常规力学性能、夏比冲击及落锤性能优异,具有低屈强比和高韧性的特点。

热镀锌机组锌层厚度自动控制技术

针对河钢邯钢二冷轧厂1#镀锌机组气刀人工控制所具有的大滞后性、多变量性及锌层命中率低的问题,开发了基于BP神经网络的气刀闭环控制系统,对比分析了BP神经网络模型和多元线性回归模型对锌层重量的预测精度。经过合理设计并添加多种自定义选项的气刀闭环控制系统,实现了气刀压力、气刀间距及气刀高度随产线速度和目标锌层变化进行自动调整,具有高度的鲁棒性、适应性及灵活性。系统投入运行后,产品镀层厚度控制精度和成材率大幅提高。

网格应变分析技术在零件形变和安全裕度检测中的应用

利用网格应变分析技术,通过选取多个关键位置,并结合材料的真实FLC曲线,获得了HC180YD+Z板材的变形分布和安全裕度。结果表明,HC180YD+Z板材主应变为15%~28%,次应变>0%;厚度减薄率集中在4%~15%时,板材变形充分,成形性较好,具有较高的使用安全性,可用于汽车外板。

网格应变技术在汽车门内板开裂分析中的应用

利用网格应变技术对汽车门内板DC56D+Z潜在开裂位置进行了分析,测量了零件冲压过程中风险位置的减薄率、主次应变等数据,掌握了材料的流动规律。同时,将测量数据与成形极限图FLD进行对比分析,计算出零件的成形安全裕度。结果表明,试验钢的冲压减薄率>25%,且沿轧向45°方向减薄率最大;材料整体的安全裕度为9.5%,存在潜在失稳风险;主应变较大区域发生于凹槽偏上侧壁处。实际生产中,可通过减少板面尺寸,优化压延筋位置和尺寸,降低材料的局部压边力,提高成形效果。

良好低温韧性500 MPa级水电钢关键技术开发

通过采用低碳、低锰和微铌合金化成分设计路线,高洁净度钢水和高质量铸坯的生产以及合理的控轧控冷正火工艺,成功开发出500 MPa级水电钢。其金相组织主要为铁素体+珠光体,且晶粒尺寸细小、均匀,晶粒度评级为12级,使得该水电钢具有高强度和良好的低温韧性特点。