唐钢新区铁水KR高效脱硫的工业试验研究

通过在唐钢新区200 t铁水包中取样,研究了KR脱硫过程中铁水中[S]和脱硫渣中(S)含量的变化规律。结果表明,在KR 10 min的机械搅拌过程中,铁水硫从初始0.038%下降到0.002%,脱硫渣(S)从初始0.028%上升到3.28%。脱硫率从初始68%下降到33%。KR脱硫的限制性环节在后期的7~10 min,这是目前仍尚未明确的问题。为了提高KR处理过程末段脱硫效率,采用了阶跃式变化搅拌速度的工艺思路,并开展工业试验,在不增加搅拌时间的情况下,搅拌速度从90~110 r/min降低至45~90 r/min,脱硫剂用量从8~10 kg/t降至4.0~6.5 kg/t。阶跃控制搅拌速度的KR脱硫模式,在实际生产中具有较强的应用价值。

1Cr13不锈钢连铸保护渣成分设计

在生产1Cr13不锈钢的过程中,铸坯出现了严重的纵裂漏钢及横向凹陷。利用FactSage8.2热力学软件计算三元以及四元相图对保护渣成分进行设计,同时,计算1Cr13不锈钢的凝固特性,由于该钢属于包晶钢,在凝固过程中会产生急剧的体积收缩,从而在坯壳薄弱处产生纵裂。为了避免初生坯壳不均匀引起的凹陷和纵裂,应适当提高保护渣碱度、改善保护渣结晶性能,并提升保护渣控制传热能力。新型保护渣碱度为1.5,渣成分为w[MgO]6%,w[Li_(2)O]2%,w[Al_(2)O_(3)]16%,w[Na_(2)O]8%,w[B_(2)O_(3)]3%,w[CaF_(2)]10%。1Cr13不锈钢原渣熔点为1155℃,定温黏度为0.442 Pa·s、转折温度1140℃,新型保护渣熔点为1120℃,黏度为0.304 Pa·s,转折温度为1171℃,结晶温度为1270℃。实际生产后,铸坯表面质量明显改善。

高韧性塔式起重机用钢开发

设计开发了低碳铌钛微合金化600 MPa级塔式起重机钢,并利用光学显微镜对带钢组织进行观察。结果表明:该高韧性钢显微结构主要为针状铁素体+粒状贝氏体;通过拉伸试验和夏比冲击试验对该钢种的物理性能进行检验,其力学性能满足设计要求,拉伸断口无明显分层现象,-20℃低温冲击韧性达到200 J以上。

超低碳钢RH高效脱碳工艺优化

针对IF钢过程中RH精炼周期较长的问题,研究了强制脱碳吹氧时机及脱碳终点时机对冶炼时长的影响。结果表明,吹氧时机提前至碳氧反应剧烈阶段,吹氧开始时间由真空循环260 s提前至180 s,脱碳时间从943 s降至860 s,提高了脱碳速率,缩短了脱碳周期。脱碳终点处,CO+CO_(2)含量在0.8%~2.0%之间时,RH精炼废气中CO+CO_(2)含量与钢水中碳含量呈明显的线性关系,碳含量随CO+CO_(2)含量的降低而减小。在保证终点碳含量小于15 ppm的内控条件下,CO+CO_(2)含量由0.8%~0.9%增至1.35%~1.40%时,脱碳周期由860 s降至803 s。通过优化强制脱碳吹氧时机及脱碳终点时机,RH循环脱碳时长由943 s降至803 s,缩短140 s。经过编程移植,开发的脱碳时间智能化模型与RH炉自身所带的激光废气分析仪相结合使用,有效缓解了RH脱碳过剩,提高了脱碳效率,同时为实现自动控制脱碳打下基础。

转炉单渣法脱磷工艺实践研究

基于150t顶底复吹转炉,采用单渣法工艺进行脱磷,分析研究了炉料结构和终点条件对脱磷的影响。结果表明,最佳的炉料结构为:一次吨钢辅料、一次辅料加入比例以及(石灰和石灰石)吨钢加入量分别控制在70~80 kg/t、65%~75%和51~62 kg/t之间;最佳的终渣条件为:终点温度、终渣FeO、碱度、和MgO含量分别控制在1 620~1 640℃、22%~28%、2.8~4.0以及≤7.5%时,可以稳定实现终点钢液磷含量在0.010%以下,脱磷率在91.87%以上,终点钢磷含量最低可以达到0.008 0%,脱磷率最高为93.65%。

平整薄规格板卷板形控制实践

以唐钢1 810 mm平整机平整薄规格板卷板形控制过程为研究对象,找出了提高薄规格板形控制能力的要素;从管理方面对各要素控制做出了要求,从而使板形控制能力得到有效提升,保证了板卷板形的客户满意度。

基于趋势分析的热连轧机刚度控制

板带轧制过程中,轧机两侧刚度完全一致是轧制安全稳定运行的保证,可实现钢带板形的良好控制。本文以河钢集团唐钢公司1580 mm热轧生产线为例,分析了F1轧机刚度偏差严重的原因,通过开展固定周期的热连轧机刚度测试,并与生产实践过程中的设备定修、备件更换、设备磨损相结合,提出趋势分析在轧机设备刚度改善中的具体应用,为热连轧机行业提升轧机刚度控制水平提供借鉴。

轧机设备运行监测与维护分析

轧机是钢铁生产过程中的重要设备之一,轧机设备运行监测与维护分析对钢铁生产线的稳定运行至关重要。轧机在长期使用中会受到各种因素的影响,包括机械磨损、腐蚀、电气故障、液压系统故障、传动系统故障等。类似问题如果不能及时发现和处理,将会导致轧机的性能下降,出现设备事故,甚至出现安全事故。为了保证轧机的正常运行,需要对其运行进行监测、维护。运行监测可通过实时监测和采集机械、电气、液压等信号数据,采用科学的算法和模型进行分析和处理,从而实现实时状态检测、异常诊断和预测性维护。维护包括日常巡检、保养、维修和更换损坏部件等工作,以延长轧机的使用寿命,提高生产效率和产品质量。因此,相关工作人员更应该注重对于轧机设备的运行监测与维护分析。

全优润滑管理在冶金设备中的应用

随着科学技术的不断进步,使得冶金设备发生了重大的改变。在对设备进行润滑和管理的时候也就有了更高的要求,所以,就要使润滑管理体系更加科学和实用,进而使设备管理体系得到技术上的支持。所谓的全优润滑管理,就是通过科学的办法对润滑油品进行优化管理,这就需要对油进行合理的选择,并随时观察油品的状态,使得油品污染得到有效的控制,进而对油品进行现场的管理,保障设备的精度,减少设备发生故障的几率。

卷取机下夹送辊横移液压阀台调定与分析

针对半无头轧制卷取机下夹送辊液压阀台不能快速泄压的问题进行了阀台的调定。在调定中,根据先导减压阀与先导溢流阀的压力变化情况,最终确定了问题的原因在于先导溢流阀中先导油的供排方式不合理。找出了同一套远程调压系统共同控制先导减压阀的减压与先导溢流阀溢流的优缺点。通过深入分析液压阀的结构与调压原理,可更好地根据调试时液压回路中各点的压力变化分析解决液压系统中存在问题。

转炉双渣留渣工艺实践

介绍了唐钢热轧部转炉双渣留渣的生产实践情况,讨论了脱磷阶段吹炼氧压、一倒温度、炉渣碱度、炉渣氧化铁含量以及倒渣时机对脱磷率的影响规律。研究表明,通过对倒渣时的炉渣物性进行控制,实现了降低辅料和钢铁料消耗的目的。

显微结构对FB590钢扩孔性能的影响

采用电子背散射衍射(EBSD)和透射电镜(TEM)对高扩孔钢FB590不同扩孔率下的析出相与组织结构进行了观察分析。EBSD观察结果表明,不同扩孔率下组织晶粒度均达到12.5级以上,其显微组织均以铁素体为主,存在一定的残余奥氏体。TEM观察结果表明,显微组织中的马氏体、残余奥氏体的差异对扩孔性能产生影响。

永磁调速技术在蓄热式加热炉的应用

根据现场勘察和数据分析,计划对鼓风、引风系统及加热炉燃烧控制系统进行节能改造,实现降低能耗(电和煤气)、降低坯料氧化烧损和优化加热燃烧系统的目的。按照3台加热炉配备的8台鼓引风机,通过永磁调速器对风机实行节能改造;新增8台安装在电机和风机机间的永磁涡流调速装置,利用PLC相关信号控制永磁调速器来调整风机的转速,实现节能减耗。

钢轧产线技改项目前期管理方法

项目前期管理对于整个项目的实施起导向性作用。为更好地进行钢轧产线技改项目前期管理，提出的项目前期管理方法将项目的前期工作划分为三个阶段，有针对性地指出了各阶段出现的重点问题并提出了管理思路。实践证明该方法可合理规避前期管理中问题，为拟开展项目在有限资源条件下的实现打下良好基础。

钢铁企业液压系统的污染及控制探究

近年来,我国各个领域发展迅速,但相比于其他发达国家仍存在许多发展空间,包括我国的钢铁企业液压系统。在我国的钢铁企业,液压系统的工作环境多数处于高温、高压、高速、高负荷等环境下,这些条件在某种程度上都促进了化学质变和化学污染。现阶段的核心问题在于如何控制钢铁企业的液压系统污染,从而促进其可持续发展。

精轧机工作辊换辊轨道的位移场分析

唐钢热轧部1810轧线F1精轧机在进行新工作辊推入轧机机架的过程中发生工作辊落道。为分析事故提出解决方法,通过引入有限元分析,采用增量变刚度法求解了工作辊换辊时轨道的位移场并与现场工况进行了对比验证,证实原工作辊轴承座换辊钩由于设计不合理造成换辊过程中轨道轮对轨道产生了较大的横向冲击作用,建议在现场工作辊的快换中调整换辊钩与推拉液压缸位置,使其趋近于工作辊轴向中心线以减少轨道的磨损。