热轧带钢边部翘皮缺陷产生原因及判定分析

针对热轧低碳钢边部翘皮多发问题,借助光学显微镜和扫描电镜SEM,观察了热轧低碳钢边部翘皮的组织形貌及翘皮组织内部小黑点成分构成。结果表明,边部翘皮缺陷具有如下特征:翘皮缺陷宏观形貌成舌状长条形,距离带钢边部20-50 mm范围。将翘皮缺陷试样,垂直于轧向进行镶嵌,光镜下观察截面,翘皮根部与基体相连,翘皮组织比正常部位明显粗大,并且利用扫描电镜观察,翘皮组织内部出现MgO、MnO、Al_(2)O_(3)、SiO_(2)等氧化物质点,说明铸坯在加热前已经存在开放性缺陷,以此判断是铸坯本身存在裂纹、气泡等原始缺陷,在轧制过程中发生分层翘起,形成翘皮缺陷。低碳钢边部翘皮引发原因及发生工序,通常有两种情况,一是来自连铸过程的铸坯本身缺陷,二是在热轧工序的轧制过程产生。判断热轧翘皮缺陷产生工序及原因,可通过对比翘皮与正常基体部位组织形貌差异性及铁素体是否有明显的粗大及脱碳层来进行判断分析。

汽车用1180 MPa级F/M高强双相钢板坯高温热塑性研究

采用Gleeble3500热模拟试验机在温度区间650～1300℃对汽车用1 180 MPa级F/M双相高强钢进行高温热塑性研究,绘制热塑性曲线并对高温拉伸试样断口和显微组织进行观察。试验结果可知:该钢种在试验温度范围内存在1个脆性区,即910～675℃区间,800℃时断面收缩率达到最小值28.76%,在熔点～910℃温度区间内呈现良好塑性,断面收缩率均在60%以上;高温塑性区较窄,第Ⅲ脆性区"布袋"曲线明显且范围较大,该钢种裂纹敏感性高。断口观察可知,950℃和650℃断口均具有典型韧窝特征,属于韧性断裂;800℃断口为沿晶和解理混合型断口,属于典型脆性断裂。650℃断裂主要由先共析铁素体沿原奥氏体晶界析出引起,800℃脆性断裂主要由晶界弱化导致,1 050℃以上高温热强度低,拉伸超过材料所承受的最大强度而发生缩颈断裂。为避免板坯在矫直段产生裂纹,铸坯矫直温度应控制在950℃以上,避开第Ⅲ脆性区(910～675℃)。