河钢邯钢7#高炉经济煤比探索实践

介绍了河钢邯钢7#高炉降低煤比,寻找经济煤比的具体措施。通过强化原燃料质量监督管理、探索与原燃料条件相适应的布料制度、细化出铁参数、明确炉内操控标准并制定应急预案等措施,使高炉操作完成了从经验操作到量化操作的转变,找到了适合该高炉的最优煤比。

邯钢8号高炉原燃料劣化后的应对措施

对邯钢8号高炉原燃料劣化后的应对措施进行了总结。由于原燃料供应出现极大波动,8号高炉炉况稳定性大幅下降,经常出现阶段性风氧萎缩、难行现象,原燃料劣化主要表现在炉料结构频繁变化和整体焦炭质量下降两个方面。为此,8号高炉结合自身原燃料条件,通过采取稳定原燃料供应、优化操作制度、加强标准化操作、强化出铁管理等措施,逐步扭转了被动局面,炉况恢复了稳定顺行,并在原燃料质量没有得到改善的情况下,2022年10月的燃料消耗指标突破了开炉以来的瓶颈,实现焦比<365kg/t、煤比>160kg/t。

邯钢2~#400m^2烧结机应用SDA脱硫工艺技术改进与优化的实践

对邯钢2~#400 m^2烧结机生产线采用旋转喷雾干燥法(SDA)烟气脱硫工艺实践进行了介绍,并对运行过程中出现的问题原因进行了分析,优化了关键参数运行合理性,采取了改进措施,实现了系统稳定运行,取得良好的减排效果。

邯钢2000m^(3)高炉镁铝比的控制及镁的加入方式

对邯钢2000m^(3)高炉炉渣镁铝比的控制,以及镁在烧结、球团、高炉工序的配加方式进行了总结分析。针对炉渣(Al_(2)0_(3))最高达到17.3%,通过生产镁质球团矿、高炉配给蛇纹石等措施,实现镁从烧结工序向球团工序、高炉工序的转移,既保证烧结矿和球团矿的质量,又保证了高炉炉渣镁铝比控制在合适范围。2020年,高炉利用系数3.0V(m^(3)·d),煤比145kg/t,燃料比515kg/t。

邯钢8号高炉炉役后期的护炉及强化冶炼

对邯钢8号高炉炉役后期的护炉及强化冶炼实践进行了总结。根据8号高炉炉缸侧壁呈周期性“急性”侵蚀特征,在炉缸侧壁推算最薄处炭砖残余厚度仅401 mm的情况下,采取了强化冷却和监控、合理控制铁水硅钛含量、使用含钛炮泥、改善焦炭质量、调整出铁频次等常规护炉措施,在侧壁炭砖处于低温安全期时,仍然保持正常强化水平,甚至加风加氧进行强化冶炼。

邯钢8号高炉出铁倒场模式的优化

对邯钢8号高炉出铁倒场模式的优化进行了总结。8号高炉采用对角铁口交替出铁、2用2备的传统出铁倒场模式,出铁倒场过程中不够安全、环保,且影响炉况顺行,产量损失也较大。优化后的出铁倒场模式,采用2个正常深度铁口带1个新铁口,并与预开铁口置换炮泥相结合,出铁倒场过程中安全、环保,且对炉况顺行的影响降低到零,对产量损失的影响也降低到零。

邯钢高炉低烧结矿比生产实践

随着环保限产力度的加大,邮钢高炉入炉料结构烧结矿比被迫由75%降低到55%,导致炉内压差升高,阶段性出现难行,生产指标退步明显。通过采取一系列措施对烧结和高炉进行调整,邮钢高炉实现了利用系数2.5,煤比140kg/t铁、燃料比515kg/1的较好生产指标。邮钢高炉的生产实践证明,在烧结矿比60%以下、块矿比20%以上的炉料结构条件下,高炉也可以实现稳定顺行和生产指标的提升。

邯钢8#高炉铜冷却壁漏水的分析与控制

邯钢8#高炉冷却系统在稳定运行7年后,开始出现铜冷却壁磨损漏水的问题。在分析铜冷却壁材料性质的基础上,认为边缘气流发展和炉况周期性波动是铜冷却壁漏水的主要原因。高炉工作者从改善原燃料质量入手,通过上下部调剂活跃炉缸状态、减少炉况周期性波动,加强冷却系统的监护工作,改善铜冷却壁的工作环境,延长了冷却壁的使用寿命。

邯钢高炉低硅冶炼技术的应用

介绍了高炉低硅冶炼技术的意义、机理,对邯钢高炉低硅冶炼成功的具体措施进行了系统总结,指出低硅铁冶炼是一种综合冶炼技术,并不是简单的降低生铁[Si],需要高炉各种制度的综合匹配和优化。只有通过高炉操作制度的创新,全面推行精细化管理,系统化的生产组织模式等多种措施,才能真正发挥低硅铁冶炼的优势,实现高炉长期稳定高效生产。

邯钢降低铁前焦粉比生产实践

针对邯钢高炉供焦流程长、落差大、焦炭容易破碎的问题,在科学论证的基础上,通过优化供焦流程、改造高炉槽下焦炭筛分、加强制度管理等措施,提高了焦炭的成焦率和使用率。在保证入炉焦炭粒度合格的前提下,铁前焦粉比从71.7 kg/t降低到40.1 kg/t,焦粉率从15.66%降低到8.74%,显著降低了焦炭消耗,平均铁水成本降低3.96元/t。

烧结烟气CFB脱硫+中温SCR脱硝工艺研究及展望

钢铁行业是我国基础行业,也是高污染行业。其中钢铁制造过程中的重要环节——烧结工序中会产生大量大气污染物,如二氧化硫(SO2)和氮氧化物(NOx)。随着钢铁行业超低排放标准的制定与实施,急需一种技术成熟、运行稳定和环境效益高的工艺技术对烧结工序产生的烟气进行治理,现阶段常用循环流化床半干法脱硫+袋式除尘+SCR脱硝的烧结烟气处理工艺组合,围绕该工艺组合进行重点综述。研究认为,该脱硫脱硝工艺组合能够满足生产要求,并且能够达到稳定、超低的烧结烟气排放标准。

环保新形势下烧结烟气净化工艺选择

介绍了烧结烟气净化工艺的发展和脱硝技术的现状,并从河钢邯钢实践出发对选择活性炭净化烧结烟气工艺的原因进行了阐述。同时,进一步介绍了活性炭脱硫脱硝工艺在邯钢的应用情况,并就该工艺大范围推广应用后出现的关键问题进行了总结。最后针对当前环保形势下烧结烟气净化工艺的选择提出了几点建议,以期为广大同行提供参考。

高炉外配熔剂的低烧比技术研究

为减少高炉烧结矿比例,往往会大幅提高烧结矿的碱度导致炉内压差高,而烧结矿中MgO含量过高也会引起烧结矿质量劣化。为解决烧结矿碱度过高以及MgO含量过高所引起的问题,提出将烧结矿中的碱性熔剂取出直接加入高炉的方法,通过选择适宜种类的球团矿,适宜碱度和MgO含量的烧结矿,搭配一定量的石灰石、蛇纹石以及一定比例的块矿,所组成的高炉炉料结构的熔滴性能良好,证明高炉外配石灰石和蛇纹石是可行的,且这种方法能将烧结矿比例降低至50%左右。

适合高炉低烧比炉料结构的球团矿种类优选

调整现有高炉炉料结构,减少烧结矿的使用量,选用相对清洁的球团矿和块矿进行高炉冶炼,是实现源头减排的必然趋势。然而,随着烧结矿比例的降低,为了保证炉料结构的碱度平衡,烧结矿的碱度被大幅度提高,导致高炉炉内压差高,高炉相应产质量指标难以提升,甚至在配加高硅球团矿时高炉顺行难以得到保证。本文研究了不同种类烧结矿、球团矿和块矿的软化熔滴性能,分析了块矿比例一定的综合炉料的软熔滴落行为,通过选择适宜的球团矿与高碱度烧结矿进行搭配,优化低烧比条件下高炉含铁炉料结构。结果表明,烧结矿与球团矿在高温下存在明显的相互作用,高温作用明显改善了炉料的熔滴性能。此外,低烧比条件下,提高烧结矿碱度,应选择高交互反应性球团矿与之搭配。

钢铁企业烧结工艺节能环保技术探讨

随着钢铁行业的蓬勃发展,生产过程中的能源消耗以及环境污染问题也逐渐凸显出来。在钢铁制造过程中,烧结工艺是能耗最大、污染最为严重的环节,因此烧结环节的能源消耗和污染物治理成本很大程度上决定了钢铁企业的效益,也直接制约了企业的生存。本文重点综述了当前冶金烧结工艺中常用的节能降耗技术和环保减排技术,并对先进的节能环保技术进行展望。

基于测试的烟气循环工艺对烧结过程的影响

在烧结机正常生产条件下,对各风箱烟气性质进行了测定与分析,提出了合理的烟气循环方案并对烧结机进行了烟气循环改造。将烧结机烟气循环设备开启与关闭状态下的生产数据进行统计分析,结果表明,使用烟气循环工艺,综合烟气量减排18.34%,粉尘减排13.78%,SO2减排15.60%,NOx减排16.80%,节能减排效果明显。

烧结过程节能减排技术协同生产实践

介绍了河钢邯钢烧结机配套的逆流式活性炭脱硫脱硝(CSCR)和烟气循环系统,分析了其在实现超低排放和节能降耗方面取得的效果。利用两种技术之间存在较强的协同作用,通过合理的参数控制不仅能够最大限度发挥各自的技术优点,还能获得单一技术无法达到的效果。

活性炭脱硫脱硝系统颗粒物排放的影响因素

活性炭脱硫脱硝系统可同步脱除烧结烟气中SO2、NOx、颗粒物、重金属等多种污染物,在烧结烟气治理过程中得到了广泛应用。介绍了活性炭的脱除机理及特性,重点分析了入口颗粒物浓度、脱硫脱硝系统中活性炭自产颗粒物、物料循环量、解析效果以及烧结过程电除尘器、烧结烟气循环系统、吸附塔进退模块对颗粒物脱除效果的影响,找到了颗粒物排放的有效控制方法。

皮带机自动控制系统的优化

本文针对皮带机自动控制系统在实际操作过程中出现的问题,探究了皮带机自动控制系统的优化方法。PLC作为一项新的自动控制技术,近些年来,在我国得到了广泛的应用,笔者针对皮带机自动控制系统在运行的过程中出现的问题,提出了大胆的设想,并进行了研究,笔者认为将PLC自动控制技术运用到皮带机自动控制系统中,可以在有效地解决一些皮带机在实际运行中存在的问题,PLC自动控制技术的运用,大大地提高了皮带机操作的安全性、稳定性以及可靠性,同时,由于PLC是自动控制技术,这就大大地减轻了操作工人的劳动强度,从而提高了铁矿企业的经济效益。本文首先分析了皮带机自动控制系统的运行现状,然后分析了皮带机自动控制系统的优化,具体内容如下。

烧结设备维护管理工作的探讨

烧结设备是钢铁企业生产中的重要设备,加强对烧结设备的日常管理与维护,确保设备良好的运行状态,使烧结生产作业能够安全、稳定、高效进行,是当前钢铁企业的迫切需求。本文主要对烧结设备维护工作的重要性和维护工作中存在的问题进行了思考和分析,对如何提高烧结设备维护工作的水平进行了探讨。