扇形板螺栓断裂失效分析

某扇形板螺栓在装配过程中发生断裂,采用宏观观察、磁粉探伤、热酸蚀试验、化学成分分析、显微观察和电镜观察等手段对扇形板螺栓的断裂原因进行了分析。结果表明,该扇形板螺栓在墩头时因过烧造成晶界熔化变宽而使强度降低,从而导致该螺栓早期断裂。

批量钢板开裂失效分析

批量钢板在压力机上裁切后产生裂纹,采用宏观分析、金相检验、能谱分析和力学性能检测等方法对钢板开裂原因进行了综合分析。结果表明,批量钢板开裂的原因为钢厂原材料存在偏析带,偏析元素为Mn元素和S元素,与钢厂冶炼轧制工艺控制有关,属于原材料质量问题。

灰铸铁配重的断裂原因分析

某灰铸铁配重在装配螺栓时发生了断裂。采用化学成分分析、金相检验、能谱分析以及力学性能检测等方法,对配重的断裂原因进行了分析。结果表明:配重断口上存在疏松和缩孔的铸造缺陷,大量的磷共晶和严重的碳化物增加了零件的脆性,非金属夹杂物造成了局部应力集中,最终造成配重在装配时脆性断裂。

柴油机曲轴表面网状裂纹缺陷分析

某型号柴油机曲轴在轴颈感应淬火后,发现轴颈表面存在网状裂纹缺陷。为了查找原因,通过力学性能检测、金相组织检验、扫描电镜观察和X射线能谱仪检测等手段,对裂纹的成因进行了分析。结果表明:曲轴在原材料连铸阶段就已经形成了皮下裂纹,经过锻造、调质、机加工后暴露在表面,网状裂纹缺陷在感应淬火工序后被发现。

限位杆连接叉断裂原因分析

某拖拉机限位杆连接叉在进行空载提升试验时发生断裂,通过宏观观察、扫描电镜观察、金相检验、硬度测试、拉伸试验等方法对限位杆连接叉的断裂原因进行了分析。结果表明:限位杆连接叉原材料中的铝元素含量较高,在铸造凝固后的冷却过程中,铝元素与氮元素形成片状氮化铝夹杂物在原始奥氏体晶界位置析出,使材料的塑性和韧性大幅度降低,当受力过大时零件便会发生脆性断裂。

某型号轴承滚珠损坏原因分析

某型号滚珠轴承在使用过程中,滚珠发生损坏现象。从宏观观察、扫描电镜观察、微观观察以及化学成分等方面进行分析。分析结果表明,轴承损坏的原因与轴承基体组织中含有大量的非金属夹杂物有关,轴承在使用过程中造成非金属夹杂物脱落,形成裂纹源。

驱动轮轴断裂原因

某型号拖拉机的驱动轮轴在感应淬火后的校直工序中发生断裂,采用宏观观察、金相检验、热酸蚀试验等方法对断裂原因进行分析。结果表明:驱动轮轴在锻造过程中产生了局部过烧,导致材料的强度和塑性大大降低,当受到过大的外部作用力时,零件发生了断裂。

柴油机20钢机油冷却喷嘴断裂原因

某型号柴油机的机油冷却喷嘴在使用中,喷嘴管从铜钎焊焊缝位置发生断裂。通过微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察和硬度测试等方法分析了断裂的原因,并提出了质量控制措施。结果表明,在钎焊过程中,液态铜沿着奥氏体晶界渗透,并在晶界上形成了薄膜,弱化了晶界的结合强度,此类裂纹被称作铜的渗透裂纹。在外力作用下,从渗透裂纹开始起裂,导致喷嘴管断裂。

QBe2铍青铜插接件断裂原因分析

某型号QBe2铍青铜插接件在使用中发生断裂,通过微观形貌观察、化学成分分析、显微组织观察和硬度测试等方法分析了断裂的原因,并提出了质量控制措施。结果表明,在固溶时效过程中,由于热电偶测温不准确导致零件过热,引起晶粒粗大,晶间结合力下降。在受到外力的作用下,从晶界位置发生断裂。建议对热电偶进行定期监测和维护,以保证设备正常运行。

曲轴圆角半径测量方法对其过程控制能力的影响

简要介绍了利用R规和轮廓仪测量曲轴圆角半径的两种测量方法,并利用Minitab软件,对这两种测量方法所能达到的过程能力进行了分析。结果表明:利用R规,测量曲轴圆角半径的实际过程能力指数Cpk为0.23,测量过程控制能力严重不足;而轮廓仪测量所达到的实际过程能力指数Cpk为1.03,满足过程质量控制的要求。因此,曲轴生产过程中使用轮廓仪能精确测量曲轴圆角半径,其加工一致性与实际过程控制能力远大于R规测量。建议曲轴生产厂家使用轮廓仪测量曲轴圆角半径,提高曲轴圆角半径尺寸的测量精度,进而保证砂轮修整精度,提高过程质量控制能力。