机械加工中工装夹具的设计发展方向及其价值研究

借助科技不断取得突破,工业生产的技术也是出于高速进步中,未来也会有更多的新的技术服务于实际生产,而工艺人员在其中常用的一种装备就是工装夹具,在生产实践中至关重要,随着产品要求越来越高,工装夹具需要在设计上和应用上不断提升水平,这对国内工业生产的进步是非常有利的。本文首先介绍了现阶段工装夹具在设计上的发展方向,然后总结了在生产中工装夹具的主要价值。

从机加工需求进行压铸模具的设计优化

压铸模具设计时考虑更多的是模具本身的充型、排气、温度、起模等工艺性,但如果在模具设计阶段未能很好地考虑后续铸件机加工的工艺需求,就会造成铸件机加工艺难度增加,生产效率降低,最终影响机加工生产成本。因此在模具设计阶段不但要考虑压铸工艺,还要更多的兼顾考虑后续机加工的需要,才能有效优化模具设计方案,提高压铸件整体的经济效益。

机械加工工艺对零件加工精度的影响

自建国后,我国的机械加工产业正逐渐走进世界前列地位.其中,作为机械加工的工业核心,加工工艺在零件加工的过程中,对精度具有非常深刻的影响.本文将着重对零件加工的精度影响因素做深入的剖析工作,旨在从中分析出机械加工的工艺对于零件精度有哪些影响,从而进一步优化与升级机械加工精度.

压铸模液压抽芯及组合抽芯机构的应用

通过几个实例简述了压铸模具常用的两种抽芯装置,特别是对无法做出锲紧装置的液压抽芯在压射时发生的抽芯后退问题,做了详细分析,提出了一些解决方案。通过对压铸机液压部分的改进,解决了此类问题的发生。

压铸模浇注系统设计研究

根据长期实践研究,总结出铝合金压铸的工艺特性和压铸模浇注系统的设计原则,提出了"流经区"和"终停区"的分区论点,并证实了这种分区论点的正确性,对提高压铸模设计质量有一定参考价值。

改善压铸模具设计的实例

通过几个模具实例,论述了改进压铸模具的设计在生产过程中的重要性。有时,对于模具做出的一些微小的改进,在今后的批量生产中就会带来可观的经济效益。改变思路,从小事做起,在生产实践中不断学习和提高,才能使设计出的模具日臻完善。

压铸件质量控制方法的应用

通过对压铸件采取一些质量检测措施,来及时发现压铸件存在的各种质量缺陷,并及时对压铸工艺进行现场校正,从而可避免生产中批量质量问题的发生,为企业降低废品率、减少质量损失提供了一个切实可行的操作方案。

自动化生产是压铸发展的必由之路

据文献记载,最早的压铸生产自动化雏形出现于20世纪60年代,美国的Allen Stevens压铸厂家将机器人应用到了压铸作业中.随后的十余年间,压铸生产厂家对自动化压铸机的需求日益增多,发达国家的压铸界纷纷加快了采用自动化压铸机的步伐.

压铸生产中P-Q^2图中工艺窗的设定及应用

就压铸生产中P-Q2图中工艺窗的设定列举了必要的计算过程,通过计算表明,工艺窗口是已知的模具放在特定压铸机上采用一定的压铸工艺后所形成的确定的参数,依据经验设定的工艺窗口与按照公式计算的P-Q2图的窗口存在较大的差异,在实际应用中有必要进行纠正。

压铸件生产降本方法探讨

在市场经济低迷,压铸生产竞争激烈的今天,压铸企业如何能够降低生产成本,维持足够的生存空间是摆在每一个压铸企业面前的难题;从压铸件产品开发开始,并以产品实现的全过程来加以论述,对每一个阶段都提出了一些行之有效的降本方法,特别指出量产后降本的核心是改善产品质量和提高工作放率。

含嵌件转向器壳体的收缩分析

分析了含有嵌件的三合一转向器壳体模具设计时的尺寸收缩的计算方法,切实减少因过长嵌件对壳体安装孔中心距的尺寸收缩计算的影响,以保证获得符合图纸要求的尺寸精度;为今后类似含嵌件产品的尺寸收缩分析提供一个方向。

压铸模具的试模

简述了压铸模具试模的目的及操作注意事项,阐述了试模工艺参数对压铸件品质的影响以及参数调整要领。通过模具实例介绍了压铸模具试模件缺陷的分析思路及处理方法。

前轮毂压铸模具跑水的处理

以前轮毂压铸模具跑水导致的滑块卡死、斜导柱弯曲为例,通过对模具2次修改的过程表明,对于采用常规方式不能解决的模具问题,就要对模具的相关问题部位采用逐件分解、逐个确认的方法,去寻找问题产生的原因,针对原因采取适当的措施,才能从根本上解决模具的跑水。

压铸件掉定模的处理方案

通过3个压铸模具的设计与应用实例,对压铸件掉定模产生的原因作了简要分析,并针对问题成因对模具设计和制作提出了改进措施,取得了理想的成效。这些分析方法与改进措施可以作为压铸模具设计时的参考。

自动化条件下的压铸模具设计改进

在压铸生产自动化发展的大趋势下,对压铸模具的设计和制作提出了更高的要求。简要论述为适应压铸自动化的生产,必须对压铸模具做出一些必要的设计改进,提高压铸模具的稳定性和可靠性,给予压铸自动化生产以强有力的支持。

增加压铸机附加功能满足压铸工艺需求

压铸机作为压铸的基本技术装备，在生产过程中对产品质量、生产成本、生产效率等都有着极大地影响。随着压铸工艺的不断完善、细化，对压铸机的各项功能的需求也在不断地提高。目前，设备制造企业在压铸机的精度、稳定性、

用嵌入镶件法改进压铸件质量

压铸件生产过程中由于受工艺条件本身的限制,在铸件内部难免产生一些大小不等的气孔、缩孔等缺陷;特别是在压铸件厚大部位产生的内部缩孔、缩松是难以避免的。通过一个实例,对解决压铸件厚大部位的机加后的表面缺陷的问题提供了一个新途径。

滤清器基座低压铸造改压铸的尝试

一、基座零件现状 滤清器基座产品外形尺寸为190mm×180mm×90mm，净重2050g，最大壁厚16．5mm、最小壁厚4．9mm，平均壁厚10．6mm，材质为383，气密性要求2．8MPa不渗漏，产品毛坯如图1所示。

压铸工艺管理

除了压铸模、压铸机对压铸件的质量影晌外，压铸工艺也是影响压铸件质量的重要因素，没有一个良好的压铸工艺，是不可能生产出合格的压铸件的。做好压铸车间的压铸工艺管理工作是保证压铸件质量的基础，根据压铸车间规模的不同，产品要求的不同，管理层次、人员配备都会有所变化。本文仅以中等规模、产品多样，以及管理结构紧凑的压铸车间为例，对工艺管理做简要的陈述。

机油滤清器基座车密封槽夹具设计

在车床夹具设计过程中,经常会遇到的一个问题就是夹具体的动平衡问题,本文以机滤器压铸件为例,简要介绍了采用Pro/E行为建模的方式进行夹具设计的过程,通过软件的智能设计,寻找最优的解决方案,修正夹具设计中的部分尺寸,解决夹具的平衡问题。