济钢低硅烧结矿的冶金性能试验研究

以低硅烧结矿为试验样品,进行了微型烧结试验和烧结杯试验,并对试样的冶金性能进行了研究。研究结果表明,在烧结温度1 240℃、w(Si O2)为4%、碱度2.5、w(Mg O)为1.6%条件下,低硅烧结矿的平均转鼓强度(82.13%)最高,平均返矿平衡系数(1.09)最低,粘结相强度最高,表明该烧结条件是最佳工艺条件。

非正交曲线坐标系下梯形区域的流场计算

利用了生成贴体坐标的代数法将一梯形区域从物理平面转化到计算平面,将物理区域中的边界条件向计算区域进行了一一对应转换。运用贴体坐标转换方程对其流场控制方程进行离散和求解,生成了梯形区域物理平面的贴体网格,同时应用非正交曲线坐标系对任一角度的梯形区域的流场进行模拟计算,并在同一条件下与正交坐标系所模拟的流场进行比较,说明了非正交曲线坐标方法的正确性和可行性。利用非正交曲线坐标可以更准确地模拟中包内钢水流动的变化规律,从而更好地确定最佳包内钢水浇注温度。

稀土铈在重轨钢中的行为机制研究

进行了在纯铁和重轨钢中添加稀土金属Ce的试验,并对铈和磷的聚集状态在扫描电镜下进行分析。结果表明:对于纯铁含Ce试样,生成的夹杂物主要是铈磷化物,主要富集在晶界上;对于加稀土铈的重轨钢试样,生成的夹杂物主要是氧化铈和磷酸铈,铈元素都偏聚在晶界上或晶界附近;稀土铈会使珠光体发生球化现象,珠光体间距增大,钢的力学性能下降。

济钢1080m^3高炉锌平衡分析及其控制

测定了济钢炼铁厂5号1 080m^3高炉入炉原燃料及产出项的锌含量,并结合高炉实际生产数据进行了锌平衡分布计算。结果表明,5号高炉锌负荷为625g/t,入炉原燃料中,以烧结矿带入的锌最多,可以达到72.22%;其次是球团矿,可以达到24.13%;支出项中,由瓦斯灰带走的锌量最多,占总支出量的96.14%。提出入炉原燃料的选用、高炉操作制度以及含铁尘泥脱锌等相应的控制措施。

济钢1750m^3高炉高Al_2O_3炉渣性能研究与冶炼实践

根据对高Al_2O_3(20%)炉渣性能的实验室研究结果分析,得出通过控制二元炉渣碱度1.15～1.20、四元炉渣碱度0.95～1.05,控制MgO含量10.0%～11.5%,渣温1 500～1 510℃,可以有效改善炉渣流动性,提高透气性指数和高炉稳定性。并提出了配入蛇纹石、上下部调剂、控制入炉原燃料等适合高Al_2O_3炉渣冶炼的措施,保证了高炉稳定顺行,提高了技术经济指标。

Zn在高炉中热力学行为研究

在采用SEX-EDS探明高炉炉料及产出物中锌的赋存状态的基础上,通过FACTsage热力学数据库对锌在高炉中的热力学行为进行分析.结果表明,高炉炼铁过程中,炉料中的含锌化合物在高温区容易被直接还原成金属Zn,且比标准状态下容易;在高炉中温区,由于CaO的作用,ZnSO4最容易被CO还原成金属Zn,其次为ZnO.Fe2O3,其它含锌化合物较难被间接还原;被还原出来的金属Zn在高炉内容易被再次氧化成ZnO,且在随炉气上升的过程中,重新被氧化的趋势增加,即高炉内存在ZnO的循环富集;炉内含锌化合物与炉料中的氯生成ZnCl2后将形成蒸气,并随炉气上升,进入高炉除尘灰中.

轻压下对20CrMnTiH钢240mm×240mm铸坯中心碳偏析和低倍组织的影响

试验研究了单辊轻压下量(0-14mm)和压下位置(1^#-7^#)对低碳钢20CrMnTiH240mm×240mm铸坯低倍组织和中心碳偏析的影响。结果表明,从3^#拉矫辊开始压下,最大压下量9mm,低倍无缩孔比例上升12.3%,中心疏松1.0级比例和中心碳偏析无明显改善;从2^#拉矫辊开始压下,最大压下量11mm,中心疏松1.0级比例和无缩孔比例下降,中心碳偏析合格率提升14.2%;从1"拉矫辊开始压下,最大压下量14mm,中心疏松1.0级和无中心缩孔比例均为100%,中心碳偏析合格率达到71.4%。综合分析得出,20CrMnTiH240mm×240mm铸坯在拉速0.85m/min、结晶器搅拌300A、5Hz、单辊轻压下量14mm时,铸坯中心碳偏析和低倍组织最佳。

高职院校“双师型”教学团队建设研究

论述了高职院校需要"双师型"教学团队的必要性。结合冶金技术专业教学团队具体建设过程,提出了提升"双师型"教学团队的知识水平、能力水平及有效保障"双师型"教学团队建设的措施。

“热”竞赛后的“冷”思考——论大学生技能竞赛的改革与创新

本文简述了冶金行业职业技能竞赛的开展情况及意义,针对技能竞赛存在的问题进行分析,最终形成构建竞赛参与体系、融合竞赛与教学任务、引入企业真实项目、实现多元主办主体参与合作共赢等模式,对竞赛的目标重新定位,对竞赛作用进行了全新的阐释。

B_(2)O_(3)对高铝低镁渣稳定性影响研究

为了明确B_(2)O_(3)对高铝低镁渣稳定性的影响,基于现场高炉渣的实际成分,通过熔体物性测定仪、Factsage软件、XPS光谱分析了B_(2)O_(3)对炉渣粘度和炉渣微观结构的影响。结果表明:随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣粘度降低;当炉渣温度低于1360℃时,炉渣随着B_(2)O_(3)的增加稳定性增强;炉渣温度为1216℃,B_(2)O_(3)质量分数2.0%时,炉渣的稳定性最好。随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣的液相区逐渐向MgO的区域扩大,B_(2)O_(3)的加入不仅改善了MgO含量过高引起的炉渣难熔现象,同时提高了炉渣在二元碱度波动时的稳定性。

中间包导热过程的温度场计算研究

运用非正交曲线坐标转换方程对其温度场控制方程进行离散和求解,生成了梯形区域物理平面的贴体网格,同时应用非正交曲线坐标系对任一角度的梯形区域的流场进行模拟计算。并在同一条件下与直角坐标系所模拟的温度场进行比较,说明了非正交曲线坐标方法的正确性和可行性。

低硅烧结矿粘结相强度的影响因素

为了探明低硅烧结矿粘结相强度的影响因素，进行了微型烧结试验和矿物组成及显微结构的检测。研究结果表明，影响粘结相强度的主要因素是SFCA与赤铁矿含量之和、玻璃相含量和烧结矿结构，并得出粘结相强度最高的条件：最高烧结温度为1280℃、碱度为2．8、w（MgO）为1．0％、w（CaF2）为0．8％、w（SiO2）为4．4％及w（Al2O3）／w（SiO2）为0．15。

浅谈药品检验检测实验室认证与制药企业GMP认证的关联

探讨药品检验检测实验室认证与制药企业GMP认证的关联。运用对比的方法,对它们的联系点进行梳理。质量管理是药品检验检测实验室认证和药企GMP认证的关联点。不管认证制度如何变革,作为药品检验检测实验室和制药企业都需要提升自身实力和服务意识,才能在市场中保证自身的竟争价值。

包钢低硅烧结矿的冶金性能

在通过红外微型烧结试验,确定温度、碱度、MgO含量及SiO2含量对包钢低硅烧结矿黏结相强度影响强弱顺序以及黏结相强度最优、较好、较差及最差的包钢低硅烧结工艺条件基础上,采用烧结杯对上述4种烧结矿的黏结相强度进行验证,并对其冶金性能进行研究。结果表明,低硅烧结的最佳工艺条件为:SiO2含量(质量分数,下同)4.0%、碱度2.5、MgO含量1.6%、配碳量3.8%。在此工艺条件下获得的包钢低硅烧结矿具有优良的冷态强度(转鼓强度83.1%),软熔滴落性能(tS为1 307.3℃,tD-tS为98℃)优于包钢烧结矿,还原性(RI为83.65%)较好。尽管低温还原粉化性与目前包钢烧结矿相当,但综合评价,包钢低硅烧结矿可以满足高炉炼铁的需求。

B_(2)O_(3)对高铝渣稳定性的影响

为了明确B_(2)O_(3)对高Al_(2)O_(3)渣稳定性的影响,基于现场高炉渣的实际成分,通过熔体物性测定仪、扫描电镜、红外光谱仪分析了B_(2)O_(3)对高Al_(2)O_(3)渣黏度和基础玻璃微观结构的影响。结果表明,随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣黏度降低;当炉渣温度低于1360℃时,炉渣随着B_(2)O_(3)的增加稳定性增强;炉渣温度为1216℃、B_(2)O_(3)质量分数为2.0%时,炉渣的稳定性最好。随着B_(2)O_(3)含量的增加,炉渣不断玻璃化,当B_(2)O_(3)质量分数为2.0%时,炉渣微观结构完全是玻璃态结构,表现为假性酸性渣的性质;随着B_(2)O_(3)含量的增加,[Si-O-Al]键断裂,[AlO_(6)]八面体结构振动峰增加,炉渣的稳定性越来越好。

含碳球团还原熔分试验研究

以铁精粉、煤粉和石灰石为主要原料制成含碳球团,进行还原熔分试验,并对渣铁形貌和渣铁分离程度进行分析。结果表明含碳球团还原熔分试验的最优方案是:还原温度1 480℃,配煤量(按wC/wO计算)1.2,还原时间22 min,炉渣二元碱度R21.0。在最优试验方案下,得到的粒铁产品质量指标良好,渣铁分离效果最佳,渣中Fe O含量最低,铁收得率高达98.62%。

La_2O_3对含B_2O_3无氟连铸保护渣物理性能的影响

针对含B2O3无氟保护渣抑制晶体析出的问题,研究了当保护渣碱度(CaO/SiO2)等于0.9,成分为wCaO27%～36.47%、wSiO230%～40.5%、wAl2O34%、wMgO5%、wNa2O0.8%、wLi2O%、wB2O34%时,wLa2O3从0增加到20%对无氟结晶器保护渣结晶性能及渣膜传热的影响。试验表明La2O3能够提高保护渣的渣膜厚度,提高其结晶率和结晶温度,降低熔渣的熔化温度,从而有效提高控制结晶器传热的能力。

45号优碳圆钢开裂成因分析及改进措施

针对济源钢厂生产的45号优碳圆钢产生裂纹问题,进行了取样、检验和分析。研究发现硅酸盐类非金属夹杂物含量较多。结合工艺过程,初步探明生产该圆钢产生裂纹的原因是硅酸盐类非金属夹杂物、碳偏析、连铸过程拉速过快。在生产实践中采取了提高冶炼质量、加强顶渣检验、对相应设备进行改造等措施,使钢材的不合格率由0.68%下降到0.35%,有效地控制了裂纹的产生。