济源钢铁公司炼钢厂物流管理系统

介绍了济（源）钢炼钢厂物流管理系统的开发、设计、组成、功能、推广和应用，以及该系统投入运行后各项经济指标的提高和取得的经济效益。

济源钢铁降铁耗高废钢比生产组织实践

针对受环境污染管控造成铁水严重不足的情况,系统分析了炼钢工序增加废钢消耗的可能性。通过混铁炉铁水罐加废钢和铁水保温操作,转炉增加入炉废钢单重、配加焦粒热补偿和实施低温出钢等多种措施,增加了转炉炼钢废钢比,铁水消耗从909 kg/t下降至802 kg/t,达到了降铁耗提高废钢比增产能的目的。

60Si2MnA汽车驻车制动弹簧断裂原因分析

汽车制动中弹簧应用的非常广泛,一旦弹簧出现断裂,就会对汽车的行车安全带来严重影响。为了查了解以60Si2MnA作为材料的驻车弹簧路试时断裂的原因,通过直读光谱仪、光学显微镜、体视显微镜、扫描电镜等各种设备对该断裂弹簧进行综合检测分析。检测结果表明:该弹簧的断裂属于疲劳断裂,断裂是由弹簧工作表面的脱碳缺陷所导致的,而此脱碳缺陷是在淬火热处理加热过程中形成的。

SUS304不锈钢近平衡凝固过程微观组织实验研究

采用真空电弧炉将SUS304试样熔化后以一定的冷速冷却到不同的温度,快速液淬后观察其微观组织形貌.结果表明,304不锈钢的凝固过程分为两部分,首先是初生铁素体的析出过程,然后是三相反应过程;树枝状铁素体直接从溶液中析出,到达三相反应区后析出团状和孔状共晶团;由于受冷却速度的影响,细小的铁素体薄片转变成奥氏体,粗大的初生枝状铁素体无法完全转变,从而以骨骼状铁素体的形态存在于最终的微观组织中.

40Cr棒材裂纹的成因分析

对济钢生产中产生裂纹的40Cr棒材取样分析发现,试样硅酸盐类非金属夹杂物含量较多,试样截面上有大量针孔、中心疏松和偏析,因此认为40Cr棒材产生裂纹的主要原因是钢中硅酸盐类非金属夹杂物含量过多和铸坯质量缺陷。通过对相应设备进行改造、完善冶炼和连铸工艺操作,钢材的不合格率由0.68%下降到0.35%,有效地控制了裂纹的产生。

缝合锚钉内固定治疗髌骨下极撕脱性骨折

目的：探讨缝合锚钉内固定治疗髌骨下极撕脱性骨折的临床疗效和安全性。方法：2012年1月至2015年12月，采用缝合锚钉内固定手术治疗髌骨下极撕脱性骨折患者34例，男20例、女14例；年龄21～56岁，中位数41岁；左侧19例，右侧15例；闭合性骨折32例，开放性骨折2例；合并髌韧带损伤14例。术后随访观察骨折愈合、患膝功能恢复及并发症发生情况。结果：本组34例患者均获随访，随访时间3～24个月，中位数14个月；骨折均愈合，愈合时间4～10周，中位数6周。末次随访时，采用Bstman 髌骨骨折疗效临床评分标准评价疗效，本组（27．8±2．4）分，优26例、良8例。均无关节僵硬等并发症发生。结论：采用缝合锚钉内固定治疗髌骨下极撕脱性骨折，骨折愈合好，有利于患膝功能恢复，且并发症少。

预应力钢绞线SWRH82B断裂分析

分析了预应力钢绞线SWRH82B笔尖状断裂的形成原因,结果表明:笔尖状断裂主要是由于心部网状渗碳体和马氏体硬脆相在拉拔过程中形成微裂纹产生的;网状渗碳体组织是由于心部碳元素偏析造成心部局部增碳,二次渗碳体沿晶界优先析出形成的;马氏体组织是由于心部合金元素偏析,改变轧制冷却过程中的等温转变曲线,为心部马氏体的形成创造有利条件形成的。

严重复合伤的早期诊治分析

回顾分析1998～2008年收治的236例严重复合伤患者的临床资料。认为严重复合伤的颅脑伤是主要死亡原因,其次为大出血。抓紧创伤急救的黄金时间是抢救成功的关键,提高早期诊断的准确性,优先处理危及生命的损伤是提高严重复合伤救治成功的重要因素。

高龄患者髋部骨折手术的疗效观察

目的研究高龄患者髋部骨折手术治疗的方法以及术前处理、术后并发症的预防。方法对107例高龄(76岁以上)髋部骨折的手术方式的选择及术前、术后处理措施进行分析、汇总。结果 107例患者均顺利通过手术,其中5例患者疗效欠佳,其余均取得了良好效果。结论高龄髋部骨折的患者应积极治疗基础病及合并症,做好术前准备,尽早手术治疗,术后积极预防和处理并发症,是保证手术成功的关键。

进口修磨机台车速度精确控制

意大利达涅利公司进口修磨机主要由磨头、台车和上下料台架构成。台车作为一个过渡和承载单元,它的控制直接影响到钢坯的修磨效果。根据不同的操作模式和不同的控制要求,考虑修磨的功率、修磨深度和修磨进给步长,代入相应的公式计算并且优化。

改善60Si2MnA弹簧钢小方坯中心碳偏析的研究

研究了在拉速1.5 m/min、过热度30℃以下时,二冷比水量（0.3-1.4 L/kg）和末端电磁搅拌电流强度（220-380 A）对165 mm×165 mm的60Si2Mn A弹簧钢方坯中心碳偏析及等轴晶的影响,并与150 mm×150 mm铸坯的中心碳偏析对比。结果表明,随着二冷比水量增加,铸坯等轴晶率减小,中心碳偏析先增加后减小再增加,且结合射钉结果,确定最佳比水量为1.0 L/kg;末端电磁搅拌电流强度增加,等轴晶率增加,中心碳偏析先减小再增加,最佳末端电磁搅拌强度为340 A/6 Hz;150 mm×150 mm铸坯比165 mm×165 mm铸坯的平均中心碳偏析低,分别为1.04、1.06,且小断面铸坯的中心偏析指数波动更小。

国产修磨机台车精准控制研究

一炼钢厂国产修磨机,承载着公司钢坯的修磨任务。修磨机主要由磨头、台车和上下料台架构成。台车作为一个过渡和承载单元,它的精准运动直接影响到钢坯的修磨效果。国产修磨台车是由液压滚筒来驱动的。台车速度控制依据不同的操作模式和不同的控制要求来设计,根据修磨的功率和修磨深度,把给定速度转换为卷筒换向阀的输出,来精确控制台车往返。

45钢原始奥氏体晶界的显示方法

利用控温水浴锅,对经不同工艺热处理的45钢原始奥氏体晶界的显示方法进行了系统的研究。结果表明:对860℃保温1h水淬的45钢试样进行250℃回火15min后,再在70℃水浴锅中用30mL过饱和苦味酸+5mL缓蚀剂侵蚀10min,可清晰地显示出其原始奥氏体晶界。

低碳高硫易切削钢冷拔纵裂纹分析和改进工艺措施

对100 t BOF-LF—165 mm×165 mm方坯连铸-热轧至Φ14 mm-冷拔至Φ12 mm的低碳高硫易切削钢(/%:0.07C,1.24Mn,0.06P,0.39S)冷拔材开裂现象进行系统分析,得出该钢在冶炼连铸过程中由于卷渣、氧化等原因造成钢坯内部缺陷是材料冷拔纵裂纹形成的主要原因。通过控制连铸过程结晶器冷却水量,二冷区采用弱冷工艺,比水量0.83 L/kg,拉速1.5 m/min,无氧化保护浇铸及采用1300℃粘度为0.6 Pa·s专用保护渣等工艺措施,有效避免冷拔纵裂纹的发生。

Stewart并联机构液压系统控制策略的分析与研究

Stewart并联机构存在多种驱动方式,不同驱动方式其控制性能亦具有很大的区别。在针对Stewart并联机构进行结构分析的基础上,完成液压系统控制策略的分析与研究,运用AMESIM液压分析软件完成并联机构液压控制系统的搭建,采用PID控制与H_∞鲁棒控制策略并行连接,针对已求解的阀控缸控制系统的传递函数应用,得到液压缸伸缩杆位移曲线的变化,用于判断两种控制策略的优越性。结果显示在同频率阶段,H_∞鲁棒控制的跟随效果优于PID控制。

60 t BOF-LF(VD)-150 mm×150mm连铸生产GCr15轴承钢的工艺实践

济源钢铁公司采用60 t顶底复吹转炉高拉碳操作法,控制转炉终点[C]0.08%～0.20%,出钢过程钢包底吹氩并加铝铁脱氧,LF采用CaO-Al_2O_3-SiO_2高碱度渣精炼,连铸钢水过热度20～30℃,M+F电磁搅拌,全程吹氩保护浇铸,铸坯堆垛缓冷工艺生产150 mm×150 mm GCr15轴承钢铸坯。实践表明,GCr15轴承钢的氧含量为(6.3～11.9)×10^(-6),平均氧含量为9×10^(-6),连铸坯的低倍组织良好。

急性脑血管病致偏侧舞蹈症临床分析

目的探讨急性脑血管病患者以偏身舞蹈症为主要表现和首发症状的临床特点和治疗效果。方法对确诊的急性脑血管病所致偏身舞蹈症病例的临床特点和治疗效果等进行回顾性分析。结果急性脑血管病发生后,部分病人以偏身舞蹈症为主要表现和首发症状,按急性脑血管病常规治疗,并加用氟哌啶醇,疗效显著。结论以偏身舞蹈症为主要表现和首发症状的脑卒中,经药物治疗预后较好。

高碳微合金非调质钢C70S6的开发和工艺实践

开发的高碳微合金非调质钢C70S6(/%:0.68~0.73C,0.15~0.25Si,0.45~0.55Mn,≤0.030P,0.055~0.070S,0.10~0.15Cr,0.04~0.08Ni,0.03~0.04V,0.0120~0.0140N)的生产流程为120 t顶底复吹转炉-LF-RH-240 mm×240 mm方坯连铸-Φ39 mm棒材轧制。生产结果表明,通过控制Mn/S≥3,采用碱度[(CaO)/(SiO_2)]4.32的LF精炼渣(/%:59.87CaO,13.86SiO_2,5.55MgO,16.34Al_2O_3,0.64S,0.072MnO),钢水过热度15~30℃连铸拉速0.65 m/min,弱二冷比水量0.5 L/t;二冷Ⅲ段采用气雾冷却,终轧温度≤880℃等工艺措施,高碳微合金非调质钢C70S6抗拉强度≥950 MPa,屈服强度≥550 MPa,伸长率≥10%,断面收缩率≥20%,硬度HB值为240~290,其各项指标均满足胀断连杆要求。

工业铝灰(AD粉)在炼钢生产中应用与分析

介绍了工业铝灰(AD粉)在LF炉中代替萤石分别在硅锰镇静钢和铝镇静钢上的应用情况。通过对工业铝灰(AD粉)进行无害化处理,在改善渣况,强化了脱氧、去夹杂的同时,有效的解决了钢中增氮问题,降低了生产成本。

高炉双顶压控制的应用

介绍通过双顶压技术把高炉顶压与BPRT顶压控制结合在一起,以保证高炉正常生产。