破碎机连杆的铸造工艺与生产质量控制

通过对破碎机连杆结构分析,找出连杆铸件铸造工艺难点,借助凝固模拟软件进行仿真分析,结合生产实践经验,采用适量内冷铁等工艺措施,最终设计出合理的连杆铸造工艺方案,生产出高质量的合格铸件,得到了用户的质量认可。

轴承座的铸造生产技术

分析了轴承座铸件的结构特点，确定了铸件的浇注位置、浇注系统、冒口设置等工艺参数。通过对模型制作、造型制芯、熔炼浇注、开箱清理、热处理等工序的控制，使浇注的铸件表面及内在质量均能完全满足技术要求。

铸钢摇杆的生产质量控制

1铸件结构特点及技术要求 摇杆是厚板工程移动式冷床中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷,铸件要求超声波探伤和磁粉探伤,质量要求严格。铸件最大轮廓尺寸为2 748 mm×850 mm×750 mm,铸件壁厚变化较大,最大处壁厚为200 mm,最小处壁厚为70 mm,铸件重量5 024 kg,形状结构如图1所示。铸件材质为ZG42Cr Mo,调质处理,硬度200～250 HB,屈服强度σs≥450 MPa,

热轧夹送辊专用堆焊材料的研制与应用

本文采用一种新型专用堆焊材料,并应用合理的修复工艺,对热连轧夹送辊进行修复,有效的提高了辊子的使用寿命,降低了消耗,节省了费用。

冷床滚轮铸造工艺改进

针对冷床滚轮原工艺存在的冒口多、塌箱严重、铸件热裂缺陷问题,对原工艺进行改进,通过设置补贴,采用铬铁矿砂等解决了原工艺存在的问题,提高了工艺出品率和铸件表面质量。

高炉铸钢冷却壁铸造工艺改进

介绍高炉铸钢冷却壁的铸造工艺,特别是模板的制作、内冷铁的使用以及螺栓孔芯子的制作经验。

步进式冷床抬升滚轮铸造工艺改进

针对滚轮原工艺存在的工艺出品率低、表面品质差等铸造缺陷问题，依据生产实际情况，通过设置补贴，采用铬铁矿砂，结合铸造凝固仿真模拟验证，最终确定了新的工艺方案，解决了原工艺存在的问题，提高了铸件工艺出品率和表面品质。

冷床滚轮的铸造生产工艺

针对冷床滚轮原工艺存在的铸造缺陷问题,对原工艺进行了改进。根据生产实际情况,通过设置补贴,采用铬铁矿砂,结合铸造凝固仿真模拟验证等措施,最终确定了新的工艺方案,解决了原工艺存在的问题,提高了表面质量和工艺出品率。

破碎机定颚的铸造生产工艺

分析了定颚铸件的结构特点和工艺难度，依据理论知识并结合实践经验，确定铸造工艺方案和铸造工艺参数，通过加强工序质量控制，最终生产出高品质的合格铸件。

厚板工程升降底座的铸造工艺

通过对升降底座铸件结构的分析，设计了三种工艺方案，并借助仿真凝固模拟验证，优化并确定了铸造工艺。依据生产实际情况，在关键部位采用铬铁矿砂，并加强铸件的生产控制，最终生产出优良的铸件品质，而且提高了生产效率。

冷镶砖铸钢冷却壁铸造工艺改进

通过对冷却壁结构分析，针对原工艺存在的问题进行工艺改进。采用适量内冷铁，借助仿真凝固模拟验证等措施，最终设计出合理的工艺方案，生产出高品质的合格铸件。

破碎机前端的铸造生产

破碎机前端是破碎机中的关键部件,它在工作中承受很大的冲击载荷。

出口铸件摆臂的铸造

1铸件结构特点及技术要求 摆臂是我公司生产的出口美国的水泥机械设备中的关键部件，该铸件在工作中承受很大的冲击载荷，铸件要求超声波探伤和磁粉探伤，质量要求严格。最大轮廓尺寸为3691mm×1800mm×1480mm，铸件壁厚较大，最大处壁厚为210mm，最小处壁厚为140mm，铸件重量14000kg，形状结构如图1。