基于有限元法的变速器后盖的分析

结合有限元软件对市场出现的变速器后盖问题进行了分析,并提出了针对性改进,提高了变速器的使用安全性。

双离合式自动变速器换挡控制方法的研究

双离合式自动变速器换挡能够实现平稳快速的动力性换挡,提高乘坐的舒适性。由双离合器式自动变速器换挡过程的分析可知,当上一档位的离合器分离,下一档位的离合器滑摩的时候,由于两个档位变速比的差别,为了使换挡过程中车速平稳变化,没有明显的冲击,必须在这过程中,对发动机转速进行有效控制以匹配下一档位的输入轴转速。本文研究双离合式自动变速器换挡控制方法,编写相应的换挡控制程序,对发动机和离合器同时进行有效的控制。实验结果表明,本文采用的控制方法实现了汽车平稳变速。

双离合式自动变速器换挡控制方法的研究

双离合式自动变速器换挡能够实现平稳快速的动力性换挡,提高乘坐的舒适性。由双离合器式自动变速器换挡过程的分析可知,当上一档位的离合器分离,下一档位的离合器滑摩的时候,由于两个档位变速比的差别,为了使换挡过程中车速平稳变化,没有明显的冲击,必须在这过程中,对发动机转速进行有效控制以匹配下一档位的输入轴转速。本文研究双离合式自动变速器换挡控制方法,编写相应的换挡控制程序,对发动机和离合器同时进行有效的控制。实验结果表明,本文采用的控制方法实现了汽车平稳变速。

变速器漏油问题分析及改进

通过对公司内各类变速器过去一年的漏油故障信息的收集,油封、螺栓紧固以及结合面漏油是变速器漏油问题中最大的问题,如果能够解决这三大问题,则变速器漏油问题将能够基本解决。变速器漏油是变速器的一个常规故障,而且也是导致变速器早期返修的一个最高的故障模式。漏油问题在公司过去一年的三包期维修故障信息中占了40%,虽然大部分渗漏油状态不影响顾客的使用,但是因为漏油维修的复杂性,

基于自适应模糊推理系统的DCT变速器控制策略研究

在介绍DCT变速器结构的基础上,将自适应神经模糊系统应用在DCT换挡控制策略中,采用油门开度、车速作为换挡参数,利用MATLAB中Simulink工具和Fuzzy logic工具箱的自适应神经模糊系统建立了自动换挡模糊神经网络模型,并推导了模型的混合学习算法。仿真实验结果表明,该模型可以有效地依据换挡参数确定合理的挡位,实现车辆的平顺换挡。

商用车变速器换挡效率研究

市场对商用车的驾驶舒适性需求不断提高，换挡性能作为变速器品质好坏的评价标准之一，引起了越来越大的关注。换挡性能需重点关注其操纵舒适性，换挡力的大小和一致性，换挡的平顺性，以及挡位的清晰灵活，这也是衡量变速器换挡性能优劣的主要评价指标。

变速器挂挡二次冲击产生原因及改进方案

通过对汽车变速器挂挡二次冲击产生的原因进行研究,分析变速器厂家采取的非对称啮合齿结构改善方案的原理及其优缺点,提出高低齿结构同步器改善二次冲击的方案,对其原理、优点及推广可行性进行分析,并进行效果试验验证。随着中国汽车消费的发展及消费群体的变化,

商用车变速器换挡性能探讨

商用车变速器随着商用车市场受众的变化，在设计以及变速器性能指标考核中有两个明显的阶段。初期，因为当时商用车受众相对狭窄，货车驾驶人基本部难以接触到乘用车，商用车最重要的目标就是经久耐用，对当时商用车变速器的最重要指标也是考核变速器的寿命指标、强度指标；而到了最近十年，因为国内整个汽车市场的不断扩大，乘用车驾驶人与商用车驾驶人已经大部分重合，导致新增的这一部分驾驶人对商用车舒适性的要求也不断提高，特别是换挡性能的要求日益提高。如何有效提高商用车变速器的换挡性能，保证“轻型乘用车化，重型轻型化”是当前环境下各大变速器厂家的必然趋势。

汽车变速器齿轮轴强度校核分析

汽车变速器是汽车的核心部件,作为传递动力、调整转速以及汽车前进和后退转换的控制装置,对整个汽车的动力性、经济性、舒适性以及振动噪声影响显著。汽车变速器的目的就是要匹配发动机的特性以适应行驶的要求,这需要变速器齿轮轴发挥作用。齿轮传动是目前应用最为广泛的传动机构,可以用于传递空间任意两轴之间的运动和力。

基于Masta的变速器加速试验方法

对变速器加速试验的必要性以及可行性进行分析论证,并结合Masta软件提出简单快捷的载荷谱的推导方法。

变速器产品的标准化、模块化设计

本文简述了产品的标准化、模块化设计在变速器生产企业中的应用,探讨了变速器企业在开展标准化、模块化设计工作的中的主要方式及在企业设计、生产和管理上对降低企业生产成本,提高生产效率的作用,有利于企业在新的市场竞争条件下实现持续的技术创新和管理创新,快速占领市场,提高企业竞争性。

变速器气动副箱同步器的设计

分析多挡变速器副箱同步器工况,选择锁销同步器作为副箱同步器,对同步器进行参数计算和结构设计,并给出台架试验中需要重点关注的地方,以验证同步器设计是否合理。

虚拟仿真系统教学法在数控教学中的应用

针对目前数控教学中应用虚拟仿真技术存在的缺陷,以改进数控教学模式作为切入点,提出将数控加工仿真系统的整个设计过程作为学生在数控实践教学中的一个创新性训练项目,从而把原来要经过多个间断的训练项目才能完成的教学内容,通过仿真系统设计有机结合成一个综合创新训练项目,不仅有助于学生在实践中学习理论,而且能增强学生的实践动手能力,从而进一步培养学生的创新思维能力,对改善数控课堂教学效果具有积极的促进作用.

基于MBD的三维工艺设计系统开发与实现

MBD技术解决了几何与非几何信息的集成表达问题,使三维设计MBD模型成为设计制造中的唯一依据,迫切需要解决与之相适应的三维工艺设计技术及设计系统,使MBD技术贯穿于产品设计制造的整个过程,真正实现三维设计制造技术。通过论述全三维工艺设计思想及其协同设计流程的基础上,提出了以设计MBD模型为依据的全三维工艺集成设计原理与方案,明确了工艺MBD模型成为所有工艺信息组织、表达的载体,以及工艺MBD模型与工序MBD模型的主从关系。同时,指出了工艺MBD模型驱动生成工序MBD模型技术是三维工艺设计系统成功的关键。在此基础上,提出了全三维工艺设计系统的功能模型及其核心信息模型,并开发实现了该系统,为全三维工艺设计系统提供了思路。

基于FLUENT的高效铣床除尘系统吸风罩优化设计

在卧式铣床上配置除尘系统对干铣削产生的粉尘进行控制与处理,为了提高除尘系统吸风罩对粉尘的吸附能力,基于FLUENT软件对铣刀铣削时的气流速度场进行数值模拟,根据气流速度矢量的分布情况并结合吸风罩的设计原理,设计出3种不同扩散角的吸风罩;对3种吸风罩所产生抽吸气流的速度场进行对比分析,结果表明当吸风罩扩散角为60°时,罩内气流速度分布比较均匀,气流能够较好地充满罩内空间,且气流从连接管口至罩口的速度衰减量较小,有利于提高吸风罩的吸尘效果。

非对称楔横轧成形缺陷分析与模具参数的确定

分析了楔横轧生产过程中主要的成形缺陷:轧件不旋转、扭曲、折叠、心部缩松等,并提出了改进措施。根据轧制生产经验值及摩擦系数μ与模具成形角α、展宽角β之间的关系理论研究,建立了三者之间的关系曲线;并在此基础上分析了非对称楔横轧轧制过程中轴向力的不均衡问题,为楔横轧模具的参数选择提供依据。实验结果表明,优化后的模具轧制过程减少了轧件缺陷,提高了轧件质量。

浮动式动力卡盘静态夹持特性分析

通过建立夹紧效率和夹持补正量的数学模型,对浮动式动力卡盘的静态夹持特性进行研究。研究结果表明:卡盘的夹紧效率不仅直接影响力传递系数,而且影响静态夹紧力的稳定性;夹紧效率越高的结构,由于润滑环境恶化而造成的静态夹紧力损失越小;浮动式动力卡盘在工作时,所夹持的工件的直径越小,卡盘的夹紧效率越低;浮动式动力卡盘的夹持补正量与杠杆传动比、浮动套和导套之间的配合间隙成正比,比例系数是浮动套的楔角和杠杆两臂的夹角的函数;通过建立浮动式动力卡盘的运动传递系数和夹持补正量之间数学关系,对浮动式卡盘的夹紧和补偿2个功能进行综合,实现浮动式卡盘的优化设计。

工序MBD模型的参数化驱动生成方法

针对当前工序MBD(Model Based Definition,基于模型的定义)模型生成中存在的问题,提出了一种基于参数化驱动的自动生成方法。首先分析了工艺MBD模型与工序MBD模型的相互关系。结合三维工艺设计系统与三维产品设计系统,详细阐述了参数化驱动生成工序MBD模型的操作流程;在此基础上,提出了按逆序方式驱动生成各道工序的工序MBD模型时对应驱动参数值的计算流程。同时,论述了三维工艺设计系统的功能框架及其信息模型。最后用实例证明工序MBD模型可以通过参数化驱动实现自动生成。

MBD模式下机动时间自动计算的实现

针对机动时间计算中存在的问题,提出了一种MBD模式下的机动时间自动计算方法。阐述了MBD模式下三维工艺设计系统原理及包含工时计算的功能框架;将计算参数分成切削参数、结构几何参数与辅助几何参数三类,并分别阐述了这三类参数的来源;提出了零件加工工艺过程的工序、工步、加工尺寸三个层次划分,并阐述了以零件、工序、工步、加工工艺特征、加工尺寸、计算公式及算法为组织对象的三维工艺系统信息模型。同时,详细说明了余量相关与余量无关结构几何参数的获取方法及机加时间的计算原理。最后,在.Net平台上开发实现了该系统,实现了机动时间的自动计算。

楔横轧与模锻技术在轴类件生产中的联合应用

对轴类件结构特点及现行成形技术进行了分析,提出利用楔横轧成形和模锻技术相结合的成形工艺,设计了相关成形模具并进行了生产试验。实践证明,该生产工艺的材料利用率比单一模锻的节约了10%,降低了生产成本,提高了产品质量和生产效率。