基于机器视觉的RV-80E减速器精密装配研究

为了保证RV-80E减速器批量装配过程的一致性和稳定性,针对其装配质量控制关键技术进行了研究并开发了基于机器视觉的装配线。通过分析RV-80E减速器过定位结构原理,提出了核心零件的8个关键配合方式和影响整机性能的3个复杂尺寸链。以实现最优整机性能为原则总结了RV-80E的精密装配工艺流程和质量控制参数。设计并开发了RV-80E装配线和机器视觉系统,装配线覆盖RV-80E的智能选配、衬套精密压装、滚针安装、螺钉自动拧紧等关键装配工序,在智能选配和衬套精密压装工位引入了基于VisionPro的视觉防错技术。统计分析了600台RV-80E减速器的传动误差指标符合正态分布,其Cpk指标为1.45,生产数据表明基于机器视觉技术的装配线改善了RV-80E装配过程的一致性和稳定性。

基于接触应力优化的摆线轮修形设计

对摆线轮进行合理的修形能够极大改善RV (rotary vector,旋转矢量)减速器的传动性能和承载能力。为了进一步优化“反弓”齿廓的接触应力,在综合分析组合修形对反弓齿廓啮合力和接触应力的影响的基础上,提出了一种两段修形方法。该方法是将摆线轮齿廓分成2段,并根据需要对不同工作段的齿廓采用不同的修形量,以更灵活地设计摆线轮的齿廓。以RV-40E减速器为例,先利用MATLAB软件建立摆线轮受力分析模型,并按照两段修形方法确定新齿廓的修形量和方程;再利用ANSYS软件建立摆线轮与针齿接触的有限元模型,并对比新齿廓与反弓齿廓的接触应力。理论计算结果显示,新齿廓的最大接触应力降低了8.34%;有限元仿真结果显示,新齿廓的最大接触应力降低了4.39%,并分析了可能的误差来源。研究表明,两段修形方法可以改善摆线轮齿廓的接触应力和延长摆线轮的使用寿命,这为摆线轮的修形设计提供了一定的参考。