发展中的无水、少水印染技术

本文以我国印染行业节能减排为背景,介绍了部分无水或少水印染技术及相关设备,并列举了这些技术或设备的优点与不足,最后简要指出印染行业接下来的发展方向。

真丝织物的植物染料染色

采用植物红和植物蓝染料对真丝织物进行直接染色,探讨了染液浓度、染色pH、染色温度、染色时间、元明粉用量、固色剂用量对真丝织物染色效果的影响。通过正交试验得到的最佳染色工艺为:植物红染料质量分数1.00%(omf),染液pH为3,染色温度90℃,染色时间40 min,元明粉质量浓度5 g/L,固色剂质量分数1%;植物蓝染料质量分数1.00%(omf),染液pH为7,染色温度90℃,染色时间55 min,元明粉质量浓度5 g/L,固色剂质量分数1%。染色织物具有较好的耐皂洗色牢度、耐摩擦色牢度和耐汗渍色牢度,基本达到3~4级以上。

腈纶、棉、胶原蛋白与黏胶混纺针织面料的开发

选用腈纶纤维、棉纤维、胶原蛋白纤维、黏胶纤维为原料,以30∶30∶20∶20比例进行混纺,开发一款含胶原蛋白的双面组织起毛绒面料。介绍了面料的织造工艺、染整工艺以及技术要点,并对面料的理化性能、弹性性能、保暖性能、回潮率和抗菌性能进行测试。结果表明:面料的各项物理和化学测试均能满足客户要求,弹性回复性、保暖性、吸湿性和抗菌性均优良,是新一代的保暖、亲肤、环保型面料。

棉针织物低温活性染料染色工艺研究

采用安诺其活性黑L-W对全棉针织物进行低温染色研究,分析了染色温度、混合碱剂用量、元明粉用量和染色时间对织物染色K/S值的影响,并通过正交试验的方法确定了最佳染色工艺。结果表明,活性黑L-W的最佳使用条件是Na2SO4用量80 g/L、pH值12.3(即混合碱剂中Na2CO3用量1 g/L、NaOH用量1.1 g/L)、40℃条件下固色80 min。通过与常规染料染色工艺大生产实践对比发现,低温染料染色工艺降低了染色温度、缩短了染色时间,节约了染料、助剂和水的使用量,吨布降低成本1 470元,同时还可提高染色牢度0.5～1.0级。

螯合分散剂在染整加工中阻垢作用机理的探讨

从染整加工中沉垢的种类及形成原因出发,论述了螯合分散剂阻垢作用的机理,并对螯合分散剂阻垢作用进行了应用试验,说明螯合分散剂不仅具有封锁金属离子的功能,而且具有明显的阻垢、清垢作用,有利于染整清洁生产,有助染整加工的进行和质量提高,减轻设备的清垢工作。

天然植物染料对纸纱的染色性能研究

为探讨天然植物染料在纸纱上的染色工艺及染色性能,选用栀子黄和橄榄绿,分别采用直接染色法和还原染色法对纸纱进行染色,并对染色后的纸纱表观染色深度(K/S值)、色牢度和抗菌性能进行测试。结果表明:栀子黄在优化染色工艺为弱酸性(pH值=5)、染料用量5%、温度90℃的条件下,可将纸纱染得中等色深;色牢度除耐日晒色牢度较差(1~2级)和湿摩为2级外,各项色牢度均在3级以上,对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率为91.7%和85.3%。还原型染料橄榄绿的最佳染色工艺条件为:染料用量10%、温度65℃、染色时间40 min、还原剂浓度10 g/L、NaOH浓度9 g/L;纸纱染色后除湿摩为2~3级外,各项染色牢度较好,对大肠杆菌和金黄色葡萄球菌的抑菌率为93.5%和80.1%。研究认为:可以选用直接型和还原型植物染料对纸纱进行染色,纸纱同时被赋予良好的抗菌性。

扎染批量化生产的研究

扎染是我国民间技艺。近年来,随着扎染技艺不断发展,扎染制品更加丰富多彩,但与染色和印花产品相比,扎染远未形成批量化生产规模。只有扎染实施批量化生产,才是将传统手工扎染制品推向现代服装面料市场的有效手段。文章从扎染打样、扎染放样、批量染色等方面,对扎染的批量化生产进行了研究。

MCT/VS异双官能团活性染料对蚕丝纤维的染色性能研究

将MCT/VS异双官能团活性染料应用于蚕丝织物的染色,在不同PH值和温度条件下,通过分析上染率和固色率,研究其对蚕丝纤维的染色性能,并测试染色后蚕丝织物的强力及色牢度。实验结果表明,MCT/VS异双官能团活性染料染蚕丝,在蚕丝上有较好的固色率和染色牢度,其最佳染色条件为PH值8～9,染色温度80～90℃。

真丝织物的杜英落叶拓染工艺

采用杜英落叶对真丝织物进行拓染,探讨各种媒染剂和媒染方法对拓染效果的影响,发现硫酸亚铁的预媒染效果较好。在硫酸亚铁预媒工艺条件下,对媒染剂质量浓度、媒染时间、媒染温度、汽蒸时间进行优化,得出最佳媒染工艺条件,即媒染剂质量浓度5 g/L,媒染时间25 min,媒染温度25℃,汽蒸时间40 min。

PAM-Al（OH）3-PDMDAAC杂化絮凝剂的制备与应用

以原位聚合法制备了有机-无机杂化高分子絮凝剂PAM-A1(OH)3-PDMDAAC,并考察了该杂化高分子絮凝剂对印染废水的处理效果。结果表明,优化的制备条件为:单体配比AM:A1(OH)3:DM=70:2:28、反应温度40℃、反应时间6 h、引发剂02%;将制备的杂化高分子絮凝剂用于处理分散染料的废水脱色,脱色率达98%, COD去除率达83%;与纯PAM和复配型PAM/Al(OH)3/PDMDAAC相比,杂化型高分子絮凝剂表现出优良的絮凝效果。

蚕丝织物的黑豆皮色素染色

采用盐酸溶液提取黑豆皮色素,并应用于蚕丝织物染色。探讨了染色温度、染色时间、硫酸钠质量浓度、染色pH值等因素对蚕丝织物染色效果的影响,优化了染色工艺条件。结果表明,黑豆皮提取液对蚕丝织物染色的优化工艺为:染液pH值4.5、染色温度80℃、染色时间40 min、硫酸钠30 g/L。染色蚕丝织物具有较好的沾色牢度,但其变色牢度和耐日晒牢度较低。

螯合分散剂原料——HEDPA的性能、制造及制品的应用

对螯合分散剂原料HEDPA的性能、合成机理、合成工艺、产品检测及应用进行了一系列的探讨,并将HEDPA的制品应用于纺织印染等行业,经试验,生产的HEDPA的制品(螯合分散剂、氧漂稳定剂等)有较好的效果。

高浓度耐高温强碱消泡剂YAT722的性能与应用

简述了一种有机硅消泡剂YAT722的性能,并分别在染厂的精练、染色等工序中进行测试,结果表明YAT722消泡剂是一种质优价廉的高温强碱抑泡型消泡剂,同时具有优秀的自乳化性能、抗高剪切、不漂油,非常适合染整等高温强碱水相体系使用。

真丝织物的茜草根植物染料染色

以茜草根为原料,选用酸提取法提取色素,并进行染色,分析了染液pH、染色温度、染色时间、茜草染料质量分数对真丝织物染色效果的影响。优化的染色工艺为:茜草染料质量分数400%(omf),pH=3,染色温度95℃,保温时间70 min。染色织物呈“茜红”色,耐摩擦、耐日晒和耐水洗等各项色牢度基本达到3级以上。

T/C针织物练漂、涤纶碱性染色一步法工艺探讨

T/C针织物传统的染色方法是:漂底-分散染料染涤纶(酸性条件)-还原清洗-套染棉。这种方法存在染色时间长、能耗大、成本高、产生低聚物等一系列缺点。本课题试验了练漂、涤纶碱性染色一步法工艺,与传统工艺进行对比,证明该工艺效果好,克服了传统染色方法的缺点。该工艺已在工厂投产,达到了节约成本和节能减排的目的。

茜草植物染料棉织物染色工艺

针对茜草植物染料棉织物染色时上染率低、得色浅、牢度欠佳的问题,采用自制阳离子改性剂Z对全棉织物进行阳离子改性,然后选用媒染剂进行媒染,探讨了阳离子改性剂Z的质量浓度、上染温度、上染时间、上染pH值、染色方法和媒染剂种类的影响。结果表明,阳离子改性质量分数为5%,上染温度70℃,上染时间30min,pH值为6的条件下,得色较深;对比了直接染色、阳离子改性后染色、阳离子改性后预媒法和后媒法染色4种染色方法对纯棉织物的染色效果以及5种不同媒染剂对全棉织物的染色效果和染色牢度等。

HK-2040一剂型匀染剂在涤纶染色中的应用

针对涤纶纤维染色需要加入多种助剂,织物染色后易出现疵病,且多种助剂的加入使染色废水处理困难的问题,介绍了HK-2040一剂型分散匀染剂的基本性能,测试并分析了HK-2040一剂型分散匀染剂的含固量、p H值、钙铁螯合力、移染性、分散性、发泡及消泡性、p H值缓冲能力并与市售AB料型高温匀染剂对比,最后将HK-2040一剂型分散匀染剂应用于工厂实践。结果表明:HK-2040一剂型分散匀染剂,较市售AB料型高温匀染剂含固量低,对钙、铁的螯合力显著增强,且消泡性能较好;可替代冰醋酸用于涤纶高温染色,染色后织物的褪色、沾色牢度分别为2、3级,具有较好的移染性;在涤纶产品的染色大生产中,相比原有传统的染色工艺,疵病明显减少,质量明显提高。

分散型阳离子染料对锦纶沾色的洗除工艺

阳离子改性涤纶与锦纶混纺织物染色时，分散型阳离子染料常对锦纶产生沾色，造成色牢度下降及色光变化。文中采用艳丽精HK-302A洗除分散型阳离子染料KAC Black MR-ED对锦纶的沾色，测试并分析了艳丽精HK-302A用量、洗涤温度、洗涤时间、洗涤pH值对锦纶沾色去除效果的影响。探讨了艳丽精HK-302A对其他分散型阳离子染料的洗除作用。结果表明，艳丽精HK-302A洗除阳离子染料对锦纶沾色的最佳工艺为：艳丽精HK-302A用量为3 g/L、温度80℃、时间30 min、pH值4-5；艳丽精HK-302A对锦纶上沾染的大多数分散型阳离子染料具有洗除作用。

涤舒宝在涤纶染色生产中的应用

指出了酸性条件下涤纶用分散染料高温高压法染色的缺点,阐述了用于弱碱性条件下涤纶分散染料染色的专用助剂涤舒宝的性能与特点。将涤舒宝分别用于涤棉混纺织物的涤纶除油、棉精练中,并与常规除油、精练进行比较。分别采用棉漂底、涤纶除油与染色一浴一步工艺和常规染色工艺对涤棉混纺织物进行大缸染色,并进行了成本比较。结果表明,使用涤舒宝助剂,染全涤织物前无需除油工序,可除油、染色一浴完成;应用涤舒宝助剂,弱碱性条件下染涤棉混纺织物,无需进行棉的练漂工序,可直接精练、除油、涤纶染色一浴完成,节约了水、电、汽,缩短了染色时间,降低了染厂的综合成本。

筒子纱冷轧堆前处理工艺与实践

冷轧堆前处理工艺与热浴前处理工艺相比,大大节省了水、电、汽的消耗。但冷轧堆技术在筒子纱前处理上的应用还没突破。文中分析了筒子纱冷轧堆前处理工艺的特殊性和可行性,开发了专用助剂HK-LDA、HK-LDB,设计了棉筒子纱冷轧堆前处理工艺,并用于生产实践。结果表明,利用专用助剂HK-LDA、HK-LDB对棉筒子纱进行冷轧堆练漂是可行的;筒子纱冷轧堆前处理工艺明显地节约了水、电、汽的消耗,提高了经济效益,减少了废水处理的压力。