基于CAD/CAE的前翼板支架拉延模设计

运用CAE分析软件对前翼板支架成形过程进行了仿真分析,预测了拉延成形过程中的起皱和拉裂等缺陷,模拟分析得出前翼板支架起皱分析图、厚度变化图和成形极限图,并依此来判定其成形效果。运用正交试验法研究了压边力、冲压速度、摩擦因数、模具间隙和拉延筋阻力系数5个工艺参数对成形结果的影响,获得了工艺参数优化组合为:压边力1800 kN、冲压速度2000 mm·s^(-1)、摩擦因数0.16、模具间隙1.1 t、拉延筋阻力系数0.5,优化后产品最大减薄率为20.4%,最大增厚率为7.5%,符合产品要求。利用UG WAVE技术,采用自顶向下的装配建模,快速设计出了前翼板支架拉延模具结构,该技术符合参数化产品设计过程和规则,使模具设计和修改更加便利。最后在试模阶段对前期工艺方案进行了验证,得到的试模结果和仿真分析结果基本保持一致,产品最大减薄率为21.3%,最大增厚率为8.1%,均满足成形要求。

高强钢后地板汽车覆盖件成形数值模拟及工艺优化

以高强钢后地板汽车覆盖件为研究的对象,通过综合分析其结构特点,设计了拉伸→修边冲孔→修边冲孔侧冲孔→翻边整形翻口→冲孔侧修边侧冲孔等5个工序,运用三维软件画出合理工法图,并定出拉伸筋、工艺补充等基本参数,再把设计好的工法图导入模拟软件Autoform中进行各工序的分析,成形模拟分析结果显示,理论压边力120t,行程140mm,理论成形力600t。依据减薄率分布图、起皱准则、成形极限图等标准再调整工艺补充面、压料面等。最后运用优化后的工艺参数,指导试生产,获取了合格的制件。

汽车左前柱加强板冲压成形数值模拟及工艺优化

以某汽车左前柱加强板为研究对象,根据其结构特征,设计出落料→拉伸成形-→修边冲孔侧修边一→翻边整形-→冲孔侧冲孔修边5工序冲压工艺。在初步设计压边力、拉伸筋、工艺补充等参数基础.上,运用Autoform有限元分析软件对其进行模拟分析,根据模拟.结果的减薄率分布图、起皱准则、拉伸材料流入量和成形极限图确定了压边力大小为.650kN,并调整工艺补充面,将拉伸筋设计为环绕制件边界分段布置,且拉伸筋的尺寸不同。最后运用优化后的工艺参数,指导试生产,得到合格的制件。

基于Autoform的高强钢前翼板支架冲压工艺分析

针对高强钢前翼板支架在冲压成形中易产生的质量问题,也是为了提高工艺设计的效率,从高强钢前翼板支架的结构为切入点,运用Autoform软件对前翼板支架进行仿真模拟分析,确定了理论压边力为190t,拉伸筋高度设为3.5mm,成形力为1,260t,使得起皱.拉裂和回弹得到较大的改善。根据有限元分析结果可知,高强钢前翼板支架需要6道工序来完成冲压成形,即拉伸和刺破→修边冲孔侧修边侧冲孔→修边冲孔侧修边侧冲孔→翻边整形→冲孔侧冲孔→冲孔侧冲孔修边等6道工序。该研究方法可以为同类汽车覆盖件的设计提供借鉴。

《模具制造工艺》校本课程开发的探索

校企合作的《模具制造工艺》课程校本开发符合高职教育研究的发展趋势,也是校企合作模式的拓展。以《模具制造工艺》课程的教学改革为切入点,利用校企合作模式,探索《模具制造工艺》课程教学的新模式,从而满足企业对人才的需要。

汽车前柱加强板冲压工艺及模具设计

以某汽车左前柱下部加强板为研究对象,根据其结构特征,设计了落料→拉伸成形→修边冲孔侧修边→翻边整形→冲孔侧冲孔修边5道工序成形,并运用Autoform有限元分析软件进行冲压成形数值模拟。依据工艺设计内容,运用UGCATIA和AutoCAD软件,设计出了左前柱下部加强板冲压成形的5副模具。通过预压成形,制件符合各项技术指标。