辊式板材矫平技术在化工机械制造准备工艺中的应用与分析

以一台用于化工机械制造准备工艺中钢板校平工艺的九辊板材矫直机为例,对该矫直机进行了技术分析,包括辊系布置特性、矫直机的力学性能参数和结构。

九辊高强度钼材料热板矫直机技术分析

以一台满足矫直高温、高强度钼板材料的九辊矫直机为例,对矫直大厚度规格范围的热态、高强钼板矫直机进行了完整的技术分析,包括辊系布置方式、矫直主要力能参数、矫直机结构特点。

热态钢板矫直机工作辊内冷却技术分析及参数确定

对热态钢板矫直机工作辊采取有效的冷却是降低工作辊消耗,防止工作辊出现严重热裂纹,提高板材矫直质量,延长辊子使用寿命,减少换辊次数,从而提高生产效率的重要措施。通过分析热矫直机工作辊的性能参数与受热条件,介绍了工作辊内冷却方式及其主要冷却参数。

内嵌式油气分配润滑技术在舞钢4300mm中厚板热处理矫直机设计中的应用

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对内嵌式油气分配润滑技术在热矫直机支承辊润滑中的应用进行了完整的技术方案介绍,包括润滑原理、润滑优点、润滑剂耗量计算、轴承座结构分析。

17辊六重式中板矫直机技术分析

以一台高精度六重式铝板矫直机为例,对矫直厚度较大的铝板矫直机进行了完整的技术分析,包括六重式辊系布置特性、矫直主要力能参数、矫直机结构分析。

宽厚板热矫直机矫直方案

针对宽厚板热矫直机受力大、矫直精度高、矫直节奏快、辊逢设定简便快捷的要求,结合矫直辊径大、辊数少、矫直钢板温度高、屈服强度低的特点,介绍了大变形线性递减矫直方案的应用。

全液压矫直机辊缝调整系统的校准与标定

矫直机辊缝调整系统的准确标定是设定工艺参数、保证矫直质量的重要前提。针对全液压矫直机的标定特点,介绍了其控制方式、标定工序与专用工具。

薄板矫直机的咬入条件与夹送辊设计

通过对薄板矫直机咬入条件分析,采用在入口侧设置夹送辊装置改善咬入条件的设计方案。对夹送辊装置的结构组成、布置形式和技术参数进行了详细介绍。

矫直机工作辊渐开线花键轴头设计分析

针对宽厚板矫直机工作辊的传动特点、受力条件,特别是整体换辊时操作要简单迅速,定位准确,并具有自动定心作用的要求,介绍了工作辊渐开线花键轴头的设计方案,包括花键的参数、承载能力、强度校核,换辊时配套使用的花键位置控制样板。

德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5-1在热矫直辊材料中的应用

结合宽厚板热矫直机工作辊的受力条件与高温性能要求,介绍了德国DIN标准热作模具钢X40CrMoV5-1的特性和用途,及其作为热矫直辊材料应用的力学性能、热处理工艺和切削加工性能。

强力板材矫直机全预紧组合机架的设计与应用

介绍了强力板材矫直机预紧力组合机架的结构特点、主要设计参数的选择与机架预紧方案。

表面复合堆焊热矫直辊车削工艺分析与实践

表面复合堆焊热矫直辊的车削工序是辊子加工制造与修复再生过程中的主要工序;通过对辊芯材料与表面堆焊层不同的力学性能与切削性能分析,介绍了相关工序的车削工艺,包括刀具的材料、几何角度、切削用量和机床功率等参数的选择。

宽厚板冷矫直机板面除鳞刷辊设计分析

因宽厚板冷矫直机对被矫直的钢板有明显的表面破鳞作用,使矫直后的钢板上表面存有较多的经矫直辊破碎、碾压而脱落的氧化皮,从而直接影响到钢板的成品质量并对生产现场造成环境污染。结合提高矫直板材成品质量和清洁生产的要求,介绍了板面清扫除鳞刷辊的设计方案,包括刷辊的工作原理、布置形式、结构组成和技术参数。

宽厚板热矫直机变辊距边辊及调整装置的设计

针对宽厚板热矫直机在矫直厚板时第3辊易断轴和矫直薄板时咬入困难的问题,采用加大边辊辊距和设计出口侧边辊调整装置的方式,改善了咬入条件,降低了第3辊断轴事故的发生。

2250mm热轧钢卷表面处理线矫直机辊系参数的设计选择

根据2 250 mm热轧钢卷表面处理线的具体要求,结合其矫直机的使用特点,介绍了矫直方案的选择、辊系参数的确定与压下量的计算。

应用碟簧预紧方式对宽厚板矫直机辊间磨损进行动态补偿

结合高强度宽厚板矫直机需对工作辊与支承辊在使用中产生的辊间磨损进行补偿的要求,介绍了采用复合组合式碟簧对辊间磨损进行自动补偿的技术方案,并与通常采用的楔块调整方式进行了比较。

中厚板矫直机全液压AGC缸的结构设计

以舞钢4 300 mm中厚板热处理矫直机为例,对其全液压AGC缸的功能、结构、技术性能指标、制造工艺要求、安装维护进行了完整的技术方案介绍。

矫直机传动齿轮轴车床加工工序质量控制

通过对矫直机传动齿轮轴制造工艺中车床加工工序的质量控制,判断该工序是否稳定,及时发现和消除生产中的质量异常波动,保持好的质量状况。为评价工人技术素质,促进工效与技术的提高,加强生产管理提供科学的依据。