轧制工艺对J55石油套管用带钢带状组织的影响

为减少J55石油套管用带钢的带状组织,提高成品综合性能,设计了不同的工艺组合方式轧制J55带钢,检测了试样带状组织级别,并分析了轧制工艺对带状组织的影响,结果表明,较高的终轧温度((870±20)℃)、奥氏体未再结晶区大压下量轧制、终轧后较大冷却速率冷却可减少带状组织的产生。

冷却工艺对抗大变形管线钢X70HD热涂敷性能的影响

抗大变形管线钢加热并保温一段时间后,钢管力学性能将发生变化,通常屈服强度、屈强比升高,均匀延伸率降低,应力-应变曲线形状改变等,这些性能变化将降低钢管的抵抗变形的能力。利用扫描电镜等设备研究了冷却工艺对21 mm X70HD抗大变形管线钢组织、性能和应变时效硬化的影响。结果表明,随开始冷却温度的降低,先共析铁素体含量逐渐增加,贝氏体含量逐渐降低,贝氏体由粒状逐渐向板条状转变,当开始冷却温度在700℃时,钢板具有最佳的综合力学性能,试验钢板通过制成1016 mm钢管,钢管在200℃时效保温5 min下,纵向屈服强度Rt0.5为509 MPa,抗拉强度Rm为692 MPa,延伸率为42%,屈强比Rt0.5/Rm为0.73,Rt1.5/Rt0.5为1.19、Rt2.0/Rt1.0为1.10,均匀变形伸长率达到9.5%。

基于ANSYS的钛合金电子束焊缝形貌预测及验证

采用ANSYS有限元分析软件,建立了3mm厚TC4钛合金平板电子束焊接温度场的三维有限元数值计算模型,选取双椭球体热源模型作为热输入,考虑材料热物理性能参数随温度的变化,通过计算得到焊缝中心线上及附近各点的热循环曲线、熔池及焊缝截面形貌,并估算了焊缝宽度和热影响区宽度。最后用实验加以验证。通过对比分析,模拟和实验结果相吻合,证明有限元模型的准确性。

流固耦合效应下水力旋流器变径圆管振动特性研究

应用流固耦合理论,采用双向耦合隐式算法研究在无支撑和有支撑两种情况下外部激振对水力旋流器变径圆管结构振动特性的影响。研究结果表明,罐体入口在小锥段前1/4区域垂直范围内时,能够抑制管体振动幅度,分别为无支撑时使管体最大位移量较无冲击时减小2.5%和有支撑时使管体最大位移量较无冲击时减小13.1%;在小锥段与尾管段交汇处添加支撑可以有效抑制管体振动幅度达90%以上。

预弯机回程缸活塞杆与提升环断裂的分析与改进

针对JCOE大直缝埋弧焊管生产的预弯机回程缸活塞杆与提升环的断裂问题,使用有限元分析法分析其关键结构,并通过液压原理分析其动作不平衡的原因,提出了在不更改设备基本结构的前提下,为了减少设备因为偏载造成的提升环和缸杆断裂故障,采取液压和机械同时整改的技术方案,降低了设备的故障率,提高了生产线的生产效率,并在实践中得到了验证。

可识别钻杆的设计与应用

RFID技术在可识别钻杆设计开发及钻井作业中的应用。

钢板超声波自动探伤的速度与面积的关系

为使钢板超声波自动探伤工序,在符合工艺要求且保证产品质量的情况下,能够提高生产效率,研究了钢板探伤速度与探伤面积的关系,以方便超声波探伤技术人员和岗位人员对设备的调校。

螺旋焊管等离子烟尘除尘装置的升级改造

为了解决Φ406mm~Φ1422mm螺旋埋弧焊管等离子切割烟尘收集和沉降的难题,对现有的等离子除尘设备在线切割时烟尘收集、处理存在的难点进行了分析,并对现用等离子除尘设备进行了技术改造。改造后的除尘设备合理设计了烟尘收集和沉降回收方式,改良了湿式除尘装置的结构,工作时通过高压水喷淋与干式滤筒的有机结合,将烟尘颗粒湿化,相比干式粉尘颗粒,极大地方便了后期的粉尘清理。生产线应用表明,改进后检测口污染物浓度由160mg/m3降到1mg/m3以下,符合GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》的要求,达到了预期的效果。

钻杆焊区断裂原因分析及解决方案

钻井过程中,钻杆常处于高温、高压、高腐蚀的作业环境,对钻杆的强度和韧性要求较高。钻杆由接头和管体通过摩擦旋转压接在一起,因此摩擦压接部位性能是钻杆质量管控的重点。分析钻杆焊缝处缺陷问题,提出提高焊区性能的方法。

钢板超声波自动扫查方式对探伤覆盖率的影响

不同标准对钢板分层扫查面积的要求不同,根据不同的超声波自动探伤扫查方式对探伤覆盖率的影响,提出切实可行的钢板超声波自动探伤扫查方式。

钻杆接头淬火裂纹分析

通过对钻杆接头淬火裂纹产生的位置、形状,从原材料、工艺设计等方面分析裂纹产生的原因,给出了减少钻杆接头淬火裂纹的措施和方法。