直缝埋弧焊钢管超声波相控阵检测工艺技术研究

介绍了标准中检测焊管典型缺陷的超声波检测探头布置方法。提出了钢管焊缝纵向伤检测方法、横向伤检测方法及串列式检测方法。通过不同的检测方法灵敏度校验、耦合监视、检测能力的确认,确保该检测方法可满足油气管道相关标准要求。该检测系统结合自动化校准模式,通过对比样管人工刻伤对应波形位置,可以清晰地看出样管上人工检测缺陷的位置误差、漏检和误报等情况,为钢管自动探伤工作带来方便,并提高了钢管检测质量。

一种高钢级输送钢管延迟开裂扩展控制技术

为研究输送含H_(2)和CO_(2)组分的高压天然气用高钢级输送钢管的延迟开裂扩展控制,选择新疆煤气输送管道工程项目作为研究背景。通过双曲线法和爆破试验,得到修正因子为1.46较合适,且与CATC模型预测结果一致。通过对断口表面的分析,结果证明所有开裂扩展完全是延迟的开裂。在实施过程中开发出一种应用双曲线法的最新工具即CATC,为管道设计起到重要指导作用。

SAWL钢管超声相控阵检测技术的研究与应用

介绍超声相控阵检测系统在SAWL钢管检测中探头布局和对比样管人工缺陷的分布,提出超声相控阵检测技术纵向伤检测、横向伤检测、串列式检测工作原理。该检测系统可满足《原油管道工程钢管通用技术规格书》标准要求,其结合激光跟踪系统达到了样管调校快速便捷、准确度高、误报率低、检测速度快(最高检测速度可达20 m/min)、管端盲区小(管端焊缝盲区为50 mm,母材盲区为80 mm)的效果,从而提高自动探伤的工作效率并保证钢管质量。

一种油气输送钢管涂覆粉尘废气治理

钢管内外除锈、3PE涂覆过程中会有粉尘或废气产生,除锈吹扫作业主要采用布袋式或滤芯式等方式,而烟尘废气则采用水淋塔、油水分离、电场电解和活性炭吸附等组合方式。随着环保法律法规进一步加严,企业逐渐通过技术升级改造最大限度降低污染废气的排放,营造绿色人性化工厂,同时达到解除新环保要求给企业的经营压力。

JCOE成型的X80输油钢管开裂分析

在JCOE成型过程中一根X80输油钢管母材发生纵向开裂,裂纹长度达到了700 mm。通过化学成分分析、力学性能测试、断口分析及金相检验等方法分析了钢管的开裂原因。结果表明:大尺寸外来非金属夹杂物的存在导致了钢板在连铸或轧制过程中产生裂纹。而较低的断裂韧度为裂纹进一步扩展创造了条件,在成型拉应力的作用下微裂纹扩展并延伸。

相控阵超声技术在直缝埋弧焊管自动检测中的应用

采用相控阵超声技术对油气输送焊管的焊缝缺陷进行检测,介绍了检测系统的组成和检测原理,并开展了直缝埋弧焊管道的现场检测试验。试验结果表明,与常规脉冲回波超声技术相比,直缝埋弧焊管的相控阵超声自动检测系统具有检测精度高、检测效率高、缺陷检出率高、检测结果显示直观等优势,可以快速、高效地对直缝埋弧焊管焊缝进行检测,具有广阔的发展前景。

德国SMS Meer公司机械式扩径机的控制系统及原理

介绍了渤海装备巨龙钢管有限公司引进的机械式扩径机的控制系统与原理,以及扩径工序的过程等。详细阐述了该扩径机扩径时主油缸的动作过程控制、钢管长度测量和扩径步数的计算与分配、夹持小车和传送辊的步进控制以及3个钢管输送辊的升降控制等。运行状况表明,该扩径机控制系统性能稳定,自动化程度高,报警及各种设备保护齐全,运行稳定,但存在系统结构复杂、维修维护比较繁琐的问题。

Ф1422 mm×38.5 mm X80钢级钢管理化性能研究

对比分析国内5家钢厂钢板及其制造的钢管的理化性能,研究了用于四类地区天然气管道项目的Ф1422 mm×38.5 mm X80钢级直缝埋弧焊钢管的理化性能。研究结果表明,生产的Ф1422 mm×38.5 mm X80钢级直缝埋弧焊管管体屈服强度为555~674 MPa,抗拉强度为625~711MPa,-10℃冲击功平均值376.4 J,-5 ℃下DWTT剪切面积百分比平均值91%,各项性能指标均达到四类地区、压力为12 MPa钢管的技术要求,说明我国已经具备了工业化批量生产大直径超大壁厚直缝埋弧焊管的能力。

中俄东线X80钢级Φ1422 mm×30.8 mm钢管理化性能研究

为了系统地掌握我国生产的中俄东线X80钢级Φ1422mm×30.8mm钢管的性能水平,通过力学性能试验、化学成分及显微组织分析等方法,研究了用于中俄东线天然气管道项目的X80钢级Φ1422mm×30.8mm钢管及钢板理化性能,对采用不同厂家钢板制造的钢管理化性能进行了对比分析。结果表明,中俄东线X80钢级Φ1422mm×30.8mm钢管具有优良的理化性能,尤其是-5℃条件下的DWTT性能十分优良。由于钢板制造工艺的差异,各厂家钢板及所制钢管理化性能存在一定的差异,这种差异主要与显微组织有关。

钢管横移车精确定位及安全保护方法

为了解决制管车间钢管横移车定位可靠性差、钢管托举时出现碰撞的问题,采用高精度激光实时测距传感器作为定位介质,设计了一种横移车绝对位置定位方法,同时提出了人身安全防护措施思路,确保了操作人员始终处于风险可控工作环境内。该横移车定位方式结构简单,故障率低,维护方便,准确度高,能够保障横移车长时间处于稳定工作状态,能有效降低横移车维护成本,显著提高制管车间生产效率。

X60钢级7.9 mm薄壁SAWL钢管焊接工艺研究

为了解决X60钢级7.9 mm薄壁JCOE直缝焊管焊接缺陷比例较高问题,研究了传统三丝焊接和双丝焊接两种不同焊接工艺参数,在分别调整两种工艺的基础上又对两种方案的焊缝缺陷类型、数量及力学性能进行了对比分析。结果显示,调整后的两种工艺,管体缺陷率均有所降低,并具有良好的抗拉强度、抗断裂韧性及弯曲性能。试验结果表明,两种方案均能满足技术条件要求,但选择调整后的双丝内焊加外焊工艺,焊缝余高得到有效控制,焊接质量更稳定,适合批量生产。

4000t钢管水压机径向密封试压过程优化

阐述了4000 t钢管水压试验机的径向密封工作原理及试压过程的电气控制过程。针对试压过程中出现的增压不稳、保压失败等主要问题,从电气控制角度进行了分析,并提出了在增压过程中适当减少高、低速增压的切换次数以及保压过程中适当增大打压参数的解决方案,对径向密封胶圈内水压的控制过程进行了整体优化,使其与钢管内高压水的动态同步性能得到提高,增强了密封胶圈内高压水在保压过程中的稳定性,保证了4000 t钢管水压力径向密封的可靠性。

天然气输送管道热弯钢管腐蚀缺陷的完整性评价

为了评价天然气输送管道热弯钢管腐蚀缺陷的完整性,分别对热弯钢管及含腐蚀热弯钢管进行了有限元分析(FEA)。对热弯钢管有限元分析的结果表明,应变在拉伸区域轴向为正值,在压缩区域轴向为负值,而径向应变分布却与此相反,且钢管的壁厚和应变与弯曲角无关。通过对不同壁厚、平均壁厚、含对称腐蚀缺陷以及含非对称腐蚀缺陷热弯钢管爆破压力的预测及对比,得出了将弯曲系数和平均壁厚引入用于直钢管完整性评价的PCORRC方程,可以合理预测出有腐蚀缺陷热弯钢管的爆破压力的结论。

一种薄壁钢管的焊接研究与应用

在薄壁钢管的焊接生产中,如何控制好钢管焊接质量是个关键问题。通过焊接工艺采用三丝和二丝的优化改进、设备的升级改造、员工质量意识的提高等方法,总结出一套薄壁钢管的焊接生产工艺,对薄壁钢管生产起到重要的指导作用。

一种大口径超大壁厚钢管成型工艺的研究与应用

在大口径超大壁厚钢管生产中,如何控制成型工艺是个关键问题。通过不同项目技术要求对比、铣边坡口类型、预弯模具组合、成型模具组合、成型步长、预焊电流的研究及不合格原因分析等方法,总结出一套关于大口径超大壁厚钢管的生产工艺,对焊管生产起到重要的指导作用。

SAWL钢管生产线夹渣缺陷分析与对策

在直缝埋弧焊钢管生产线,夹渣是较常见的焊接缺陷,也是影响产品一次合格率的最主要因素。集中在管端的夹渣缺陷将造成极大的切除损耗,提高生产成本。控制各工序质量,找出夹渣的影响因素并加以改进,制定出一套切实可行的措施,对提升产品一次合格率、降低生产成本至关重要。

一种钢管自动检测设备的快速校验方法

介绍水柱式自动超声波探伤装置和API标准对超声波自动探伤的要求,通过自动超声波探伤设备快速校验方法的总结应用,降低了设备的配件损耗,保证了钢管质量,提高了工作效率。

一种小口径薄壁钢管直线度研究与应用

通过对扩径设备的调整、钢管扩径前噘嘴的控制及工艺合理的设定等方法,总结出一套小口径薄壁钢管的生产工艺。

多次补焊对埋弧焊钢管焊缝性能影响的探讨

直缝埋弧焊钢管在焊接过程中容易产生缺陷,对缺陷进行1~6次补焊修复后,可能使钢管的性能发生变化。就X70管线钢、焊接焊缝1~6次补焊进行研究,探讨焊接接头的材料金相组织的变化规律及其对焊接接头力学性能的影响,为西气东输管道工程钢管补焊次数提供实验依据。

一种直缝埋弧焊钢管管端质量控制措施

在双面直缝埋弧焊钢管生产中,控制好钢管管端外观质量是关键问题。通过统计出钢管管端外观质量主要缺陷的占比,分析双面直缝埋弧焊钢管的生产工艺特点,包括预弯工艺、成型工艺、预焊工艺及工序设备改进,总结钢管管端质量控制改进办法,指出钢管管端质量常见问题的产生原因和改进措施,对生产起到指导作用。