超高强度钢内螺纹铣削用涂层刀具及工艺研究

在火箭发动机壳体等关键部件中应用广泛的D406A超高强度钢是典型的难加工材料,尤其是该材料的内螺纹加工,对加工刀具及数控加工工艺提出了很高的要求。本文选用高性能Ti Al N和Ti N涂层刀具,采用内螺纹铣削加工方式及优化的走刀工艺,实现了D406A超高强度钢的高效、高质量内螺纹铣削。研究结果表明,Ti Al N和Ti N涂层材料硬度显著高于硬质合金材料,在切削加工润滑条件下与D406A超高强度钢对摩的摩擦系数仅为0.09和0.11,略低于硬质合金材料(0.12),因此两类涂层刀具在实际切削加工应用中具有明显优于未涂层刀具的加工寿命和加工质量。采用内螺纹铣削加工方式及优化的走刀工艺,可显著提高加工效率,获得较好的表面质量,缓解对刀具的冲击,避免接刀痕的出现。

薄壁圆筒上凸块加工技术

分析采用普通镗床加工某压力容器薄壁圆筒上焊接凸块的镗加工工艺,介绍保证工件加工质量和提高加工效率的途径,对工件装夹、找正、定位以及如何合理选用工装、刀具和确定切削用量等方面进行了详细介绍。

薄壁边条翼安装凸块加工技术

安装凸块与薄壁圆筒是焊接连接,刚性差,加工部位尺寸精度高等,生产效率低。本文以零件加工过程为例,介绍如何增加局部刚性,提高加工精度和加工效率。1.零件结构零件结构如图1所示,零件材料为D406A超高强度钢,焊接在薄壁圆筒上,加工后壁厚仅为3mm,平行度要求为0.025mm,对称度要求为0.025mm。图1由图1可以看出,零件整体为薄壁筒体,刚性较差且焊接点少,焊缝高度不足2mm,加工时凸块振动大,易弯曲,如冲击力过大甚至会导致因焊点开裂而脱落;且尺寸精度、表面粗糙度要求高,一般加工方法很难保证。