高速磨床整机动态特性研究

建立了某高速凸轮轴磨床整机的三维有限元模型,利用反求方法确定了结合部的基础参数,对整机进行了模态分析,初步确定了整机动态性能的薄弱环节,研究了结合部刚度参数对整机低阶模态的影响,提出了结构改进方案。建立径向基函数近似模型表征床身—工作台系统结合部刚度与其固有频率之间的隐式函数关系,通过对该系统进行模态实验测试,并与优化方法相结合,确定了该高速磨床床身工作台系统的结合部刚度参数。结果表明,该方法对整机建模和动力学性能的分析简单有效,增加垫板在床身上的约束可以有效地改善该高速磨床的动态特性。

粗糙集—基于实例推理的凸轮轴数控磨削工艺专家系统

针对凸轮轴数控磨削加工过程中工艺方案选择困难等问题,在集成粗糙集理论及基于实例推理各自优点的基础上,提出一种新的粗糙集—基于实例推理(Roughset-case-based reasoning,RS-CBR)凸轮轴数控磨削工艺专家系统。在该系统中,利用粗糙集理论的离散和约简算法实现对工艺特征属性权重的自动计算,利用基于实例推理方法实现对加工实例相似度的计算。在CNC8312A数控高速凸轮轴磨床上进行试验加工,采用均匀设计原理安排试验方案,采集多组工艺实例建立工艺实例库,构建凸轮轴数控磨削RS-CBR模型,进行磨削方案的智能匹配试验。将匹配成功的工艺实例用于生产实际,获得良好的效果。

凸轮升程转换通用数学模型与试验研究

针对凸轮升程测量量具及方法不统一而造成升程转换困难及转换误差较大等问题,在研究凸轮升程各种测量方法数学模型的基础上,提出一个不同形式推杆升程相互转换的通用数学模型。采用最小二乘多项式法对原始升程进行预光顺和导数求解,降低了该模型的转换误差。通过试验对比,表明基于最小二乘法的凸轮升程通用转换模型满足实际加工精度要求,验证了模型的正确性。

全数控凸轮轴高速磨床的研发

介绍全数控凸轮轴高速磨床的设计过程和功能模块,其中包括凸轮轴磨削的理论研究、凸轮轮廓数学模型的建立以及一些关键机械结构的研制。该高速磨床是凸轮轴加工的专业数控设备,采用CBN砂轮,利用磨削点跟随的原理进行磨削加工,提高了凸轮轴的加工精度;同时,将砂轮的线速度提高到120 m/s,大大提高了磨削加工的效率。

凸轮轴磨床砂轮半径影响凸轮升程的原因及对策

介绍了凸轮轴磨床磨削凸轮轴时砂轮半径的变化对凸轮升程值的影响,以及为了解决这个问题而采用的一些方法,并重点叙述了在全数控磨床上开发出的一款应用程序,依照升程值随砂轮变化的规律对升程值进行补偿,从而切实提高了凸轮升程的加工精度。

西门子OEM软件在数控凸轮轴磨床上的开发与应用

西门子840D数控系统的OEM开发软件在数控凸轮轴磨床的应用为例,介绍了NCOEM开发软件的开发环境、过程以及实现的功能。

一种自动跟踪式中心架的研制

针对现有轴类工件加工中的夹持支撑存在的不足,设计了自动跟踪式中心架,该机构可以采用液压装置和双杠杆机构,实现了对轴颈的自适应支撑,高精度自动定心,达到了在粗磨、精磨及光磨工况中对轴类工件的刚性支撑的要求,提高了轴类工件的加工质量。该机构已经用于实际生产中。

一种实用型数控凸轮轴磨床的磨削工作原理分析

通过对凸轮磨削机理的分析,提出将全数控机床的磨削原理运用于有靠模机床上的思路,再融合其他先进的磨削方式,研制出一种精度高、性价比好的实用机床。

SINUMERIK 840D数字驱动伺服611D参数分析与优化

本文以840D的SIMODR IVE 611D参数优化过程为例,说明驱动参数优化的必要性,为数控系统驱动参数优化提供一些参考。

西门子840D数控系统在CNC8312全数控凸轮轴磨床中的应用

在分析CNC8312全数控凸轮轴磨床特性及其对数控系统要求的基础上,提出采用西门子840D数控系统对其进行控制。通过对840D数控系统的配制选择、电气系统安装调试,以及对凸轮轴磨床进行全数控化加工程序的设计等研究调试,经实际应用证明,此磨床可进行连续批生产,升程误差小于0.02mm,取得了满意效果。

薄壁零件夹持变形与装夹方法的改进分析

针对薄壁套零件在磨削加工中不同装夹方法引起的变形进行了受力分析,建立了磨削加工的力学模型及有限元分析模型,运用最小二乘拟合法得出最后的圆度和尺寸误差,并与实测数据进行对比,结果显示采用轴向夹紧可大大减小零件的夹持变形。

全数控凸轮磨床横向进给机构的结构分析与改进

针对全数控凸轮磨床进给机构进行有限元分析,并对进给机构进行改进。改进前后其刚度变化不大,零件加工质量略有改进,而进给机构的质量却大大下降,加工效率显著提高,取得了明显的效果。