液相循环加氢技术在湛江东兴200万t/a柴油加氢装置生产超低硫柴油的工业应用

中国石油化工股份有限公司成功开发了SRH液相柴油加氢技术,近期该技术在中国石化湛江东兴石油化工有限公司200万t/a柴油加氢装置上成功进行工业应用。工业应用结果表明,处理直馏柴油,在新鲜原料体积空速1.27 h^(-1)、反应器入口温度358.3℃、循环比2.3:1、系统压力8.69 MPa的条件下,精制柴油的硫含量降低至5.72μg/g。与采用常规气相加氢技术相比,该装置的氢耗和能耗较低,是低成本实现柴油产品质量升级的较好技术。

湛江东兴气体分馏装置流程模拟应用

以湛江东兴石化公司10×104t/a气体分馏装置为实施对象,运用Aspen Plus软件,以装置实际操作数据作为基础数据,建立气分装置流程模拟模型。利用模型和软件的灵敏度分析等功能,对脱丙烷塔、脱乙烷塔、精丙烯塔进行模拟分析,指导装置生产,实现装置优化、增效。2009年,根据模拟结果,对脱丙烷塔进行降温降压调整,结果显示:调整后脱丙烷塔顶压力从1.81MPa降至1.50MPa,塔底温度由104℃降至95℃,节约蒸汽0.6t/h,气分装置能耗下降3.8kg标油/t,测算可产生经济效益103.68万元。根据模拟结果,同时对脱丙烷塔、脱乙烷塔、精丙烯塔的回流量进行调整(降低),其中脱丙烷塔顶回流量由13.3t/h降至8.8t/h。另外,通过对脱丙烷塔降温降压操作的成功应用,可推及丙烯塔的操作中,如在催化裂化装置分馏塔低温热供给负荷较低时,可对丙烯塔进行降温降压操作,达到节能的效果。

湛江东兴稀乙烯法制乙苯催化剂活性的影响因素和保持措施

文章介绍了中石化湛江东兴苯乙烯装置稀乙烯法制乙苯催化剂活性的影响因素,并对如何防止不良影响因素影响、保持烷基化催化剂活性提出一些建议和措施。

流程模拟技术在湛江东兴柴油加氢装置上的应用

应用Aspen Plus软件,对湛江东兴石化150×104t/a柴油加氢改质装置进行流程模拟,得到了与装置实际操作接近的理想模型,通过模型分析,为装置优化操作、节能降耗、寻找生产瓶颈提供依据。在实际生产中,应用模型对各塔关键操作变量进行优化,在满足产品质量指标的前提下,优化汽提蒸汽量和稳定塔底温度,将硫化氢汽提塔汽提蒸汽量由2.3t/h降至1.8t/h,能够保证脱气效果;将产品分馏塔底汽提蒸汽由4.0t/h降至2.5t/h,柴油闪点温度和石脑油干点温度仍然合格,两项措施共计节约蒸汽2.0t/h,降低能耗(以每天加工原料4000t计算)0.912kg标油/t。将稳定塔底温度控制在175～180℃,吸收稳定系统运行平稳率得到改善,基本杜绝了稳定塔回流罐顶气体经常放火炬线现象,液化气收率由0.3%提高到0.44%。柴油加氢装置实施流程模拟优化操作后,全年实现创效825.1万元。

LS系列催化剂在湛江东兴硫磺回收装置工业应用总结

介绍了LS系列催化剂在中国石化湛江东兴石油化工有限公司20 kt/a硫磺回收装置上的工业应用情况。2021年3月进行了工业标定,标定期间硫磺回收装置整体运行良好。标定结果表明:在100%运行负荷下,装置各项操作参数均处于技术指标范围内;吸收塔顶净化气中H_(2)S和COS质量浓度均小于20 mg/m^(3);LS系列催化剂活性高,级配合理,克劳斯单元单程总硫转化率均大于97%,总硫回收率达99.99%;所得液体硫磺产品各项指标均满足GB/T 2449.2—2015《工业硫磺第2部分:液体产品》中优等品的指标要求;碱洗前烟气中SO_(2)排放浓度均低于50 mg/m^(3),碱洗后烟气中SO_(2)排放浓度小于10 mg/m^(3),均满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》大气污染物特别排放限值的要求。

化工装置HAZOP分析结果的复用

传统HAZOP分析均采用表格记录分析结果，而表格记录HAZOP分析结果存在不足，HAZOP分析结果不能重复利用。HAZOP分析会费时、费力、成本高，如何对HAZOP分析结果进行复用，提高其利用价值，是该方法推广需要亟待解决的首要问题。图形化记录的结果能够呈现HAZOP分析的“结构化”信息，从而实现了分析结果的复用。

ME-1汽油加氢脱硫催化剂及其工业应用

采用高分辨透射电镜（TEM）对工业FCC汽油选择性加氢脱硫MoCo/Al2O3催化剂（参比剂）与中国石化抚顺石油化工研究院（FRIPP）开发的ME-1催化剂进行了硫化态催化剂的MoS2相形貌表征。结果表明：ME-1催化剂活性中心MoS2垛层数为3.0~6.0,而参比剂MoS2垛层数为5.0~10.0,表明ME-1催化剂中活性金属组分的分散度较高。重汽油加氢脱硫活性与选择性小型评价结果表明,加氢脱硫产物达到硫质量分数小于10μg/g时,ME-1催化剂所需反应温度比参比剂低10℃,烯烃饱和率减少32.2%,RON损失减少1.6个单位,具有更高的加氢脱硫活性和选择性。ME-1催化剂的工业应用结果表明,将FCC汽油硫质量分数由466μg/g降至9.7μg/g时,RON损失1.75个单位,表明ME-1催化剂可满足生产＂无硫汽油＂的需要。

OCT-ME超深度加氢脱硫汽油技术工业应用

中国石油化工股份有限公司抚顺石油化工研究院新开发的OCT-ME催化汽油选择性深度加氢脱硫技术能够处理FCC汽油,生产欧V超清洁汽油,并且辛烷值损失较小.该技术特点为将FCC汽油先分馏为轻馏分和重馏分;轻馏分经无碱脱臭与FCC柴油吸收分馏后,分出塔顶脱硫轻汽油、中间馏分和塔底柴油,脱硫轻汽油可以直接去产品调合;中间馏分和重馏分在高加氢脱硫选择性ME-1催化剂作用下进行加氢脱硫,产物直接去产品调合.2012年首套OCT-ME装置在中国石油化工股份有限公司湛江东兴石油化工有限公司成功工业应用.2013年7月进行的标定结果表明,OCT-ME技术将FCC汽油硫质量分数由455～ 476 μg/g降低到9.5～9.9 μg/g,RON损失1.6～1.9单位.

影响催化裂化汽油加氢脱硫装置压力降增大的原因及对策

催化裂化(FCC)汽油加氢脱硫装置工业结果表明加工原料在长期贮存、储运过程中与空气长期接触会氧化,并可能受到粉尘等污染;FCC装置掺炼重芳烃后,主反应器入口原料终馏点从224℃剧增到348℃,胶质质量浓度由10.2 mg/(100 mL)剧增到6 080.0 mg/(100 mL)。工业试验表明原料氧化与污染;催化裂化原料掺炼重芳烃;二烯烃等结焦前身物以脱臭单元带入的镍、钴、铁为晶核,在加热炉、换热器等局部过热部位聚合结焦是造成反应器上部压力降上升过快的主要原因。非新鲜汽油原料先进FCC装置分馏塔切割分离是解决汽油加氢脱硫装置压力降的实用办法。FCC汽油加氢脱硫装置设轻重汽油分馏塔,重汽油热料直接进加氢脱硫单元,利用无碱脱臭、柴油吸收、切割处理FCC轻汽油,既能降低轻汽油的硫含量,又能够避免脱臭单元对反应器造成的不利影响。

MTBE前后脱硫组合技术及应用

中国石化湛江东兴石油化工有限公司80 kt/a甲基叔丁基醚(MTBE)装置以炼油厂混合碳四馏分为原料。为了满足国Ⅴ汽油质量升级需要,于2015年采用了前脱硫和后脱硫的组合工艺,以进一步降低MTBE产品的硫含量。采用MTBE萃取蒸馏脱硫技术后,装置运行平稳,脱后硫质量分数小于5μg/g、产品收率大于99.5%、能耗552.81 MJ/t,三项指标均处于同行业领先水平,满足了公司国Ⅴ汽油质量升级的要求,也达到了MTBE产品化工级的要求,项目获得了良好的经济效益。

降低硫磺回收装置烟气二氧化硫排放技术的工业应用

影响硫磺回收装置烟气SO_2排放超标的主要因素是引入吸收塔后净化气及液硫脱气废气。选择LS-De GAS降低硫磺回收装置烟气SO_2排放成套技术对20 kt/a硫磺装置进行改造,采取更换高效有机硫水解催化剂、合理处理液硫脱气废气、增加净化塔等措施。改造后正常工况下烟气SO_2排放质量浓度低于60 mg/m^3,满足GB 31570—2015《石油炼制工业污染物排放标准》要求。

炼油厂高浓度污水处理系统冲击状态运行状况分析

高浓度污水水质平稳是炼油厂实现污水稳定达标排放的关键。通过对南方某大型炼油厂高浓度污水处理系统各工段冲击状态的进水、出水水质进行全面分析,发现碱渣湿式氧化工段出水中酚和硫化物、污水除油工段出水含油均超过设计要求,生化过程溶氧偏低,导致高浓度污水处理系统冲击状态水质较差。针对发现的问题,提出了相应的解决方案。

碱渣综合治理技术在炼油厂的应用

介绍了湛江东兴炼油厂利用缓和湿式氧化、酸化脱酚和间歇式活性污泥法(SBR)联合技术综合处理炼油碱渣的工艺原理及运行情况。废碱渣经该联合工艺处理后,出水中挥发酚含量小于5 mg/L、硫化物含量小于1 mg/L,完全脱除碱渣的恶臭气味。与传统处理方法比较,该联合工艺具有工艺灵活、操作简单、操作费用合理等特点。

OCT-ME技术生产“无硫汽油”工业应用

为了满足在辛烷值损失较小的情况下生产"无硫汽油",抚顺石油化工研究院开发出了OCT-ME催化汽油选择性加氢脱硫技术。2012年,首套OCT-ME装置在中国石化湛江东兴石油化工有限公司成功工业应用,标定结果表明OCT-ME技术将FCC汽油硫质量分数由平均466μg/g降低到9.7μg/g,RON损失1.8个单位,表明OCT-ME技术能够满足我国炼厂生产"无硫汽油"的需要。

城市型炼油厂含盐污水处理系统提质提效改造实践

日益增强的环保压力和居民维权意识对城市型炼油厂的生存和发展造成了巨大影响,如何利用紧张的建设用地对现有污水处理系统进行提标扩能改造成为工业界关注的热点。以中国石化湛江东兴石油化工有限公司含盐污水处理系统提标改造过程为例,通过对原系统进行全面诊断和分析,发现制约原系统处理效果的瓶颈问题,从而有针对性地比选和研发单元技术和设备,形成改造方案并付诸实施。改造后含盐污水处理系统处理量由60 m^3/h提升至100 m^3/h,工艺流程大为缩短。工业运行一年以来,外排水COD平均值为25.88 mg/L,氨氮质量浓度平均值为0.48 mg/L,总氮质量浓度平均值为10.79 mg/L,各项指标在稳定满足现行排放标准要求的同时,尚有能力应对企业的发展需求和国家未来更加严格的环保要求,为同类企业提供了有益的经验。

常减压装置常压塔塔顶系统腐蚀失效分析与防腐

分析了湛江东兴石油化工有限公司2#蒸馏装置自建成投产以来常压塔塔顶系统的防腐措施及效果,分析了腐蚀失效的原因,提出了一些可行的防腐措施和建议。

溶剂再生塔腐蚀原因分析及应对措施

对硫磺车间溶剂再生塔的腐蚀进行机理分析,通过理化分析实验对试样进行失效分析,认为引起再生塔腐蚀的主要原因为RNH2-CO2-H2S-H2O腐蚀环境下的冲蚀+空泡腐蚀。因此,提出在塔内贫液返塔入口冲击区设置一块面积略大于冲击区面积的防冲挡板(材质选用铬镍奥氏体不锈钢),或整塔更换为耐腐蚀的铬镍奥氏体不锈钢材质等防范措施。

超声辅助热碱洗-电化学法联合处理含油浮渣

含油浮渣处理一直是炼油企业的环保难题。采用超声辅助热碱洗-电化学法联合处理含油浮渣,先通过L_(9)(3^(3))正交实验确定超声辅助热碱洗的最优反应条件,再通过单因素实验优化电化学反应条件。结果表明:当碱洗pH=10、温度=75℃、超声功率=700 W时,超声辅助热碱洗可将浮渣干基含油率由27.35%降至17.38%。以Ti/RuO_(2)-IrO_(2)为阳极的电化学处理,在泥水比为1∶2、电流密度为4 A/dm^(2)、初始Cl^(-)质量浓度为10 g/L、反应时间为5 h时,处理效果最佳,浮渣干基含油率大幅降至1.75%,满足资源化利用标准。7种主要重金属离子(Zn、Mn、Cu、Ni、Cr、V和Pb)的去除率均超过65%,大大降低了浮渣资源化利用的潜在风险。

加氢脱硫汽油博士试验问题及对策

《车用汽油》新标准GB 17930-2016(简称新国Ⅴ汽油)于2017年1月正式执行,其中新国Ⅴ汽油硫醇硫的技术标准采用博士试验,也就是说博士试验必须通过汽油产品才能合格出厂。湛江东兴80万t/a OCT-ME催化汽油选择性深度加氢脱硫装置生产结果表明生产国V汽油产品时候,即使总硫含量已经降低到小于10μg/g,有时候博士试验不通过。经过湛江东兴与抚顺石油化工研究院共同优化生产方案的探讨与试验,解决博士试验时常不通过的问题,保证了按时在2017年1月起,汽油产品博士试验通过、合格出厂。

液化气深度脱硫技术在MTBE装置上的应用

从甲基叔丁基醚(MTBE)总硫含量高,影响汽油调合与产品质量升级出发,分析了MTBE总硫含量高的主要原因,总结了液化气深度脱硫技术在MTBE混合碳四(C4)原料脱硫中的应用情况,解决了MTBE总硫含量高的问题。