钢渣用作水泥混合材的试验探究

研究了钢渣与矿粉按1∶2、1∶1、2∶1、1∶0掺合的复合粉分别以25%、35%、50%、60%掺入水泥中,对水泥胶砂力学性能的影响,并采用XRD和SEM分析其水化产物。结果表明:随着钢渣掺量的增加,水泥胶砂强度降低,当钢渣掺量超过30%时,强度降低尤为明显,但所配制水泥的技术指标均符合GB/T 175—2007《通用硅酸盐水泥》的技术要求。较钢渣单掺,钢渣与矿粉复掺有利于水泥强度的发展,但大掺量钢渣(60%以上)造成水泥安定性不良。钢渣掺量控制在25%内可以作为混合材应用于水泥生产中。

石灰石混合材取代矿渣在复合水泥中的应用研究

用石灰石混合材取代矿渣制作复合水泥,研究石灰石的掺量对水泥的凝结时间、强度等性能的影响。实验结果表明,当石灰石掺入量为15%时,水泥的各项指标均合格,强度虽有降低,但也能接近50 MPa;在实际生产中试配结果表明当石灰石掺量为15%时,能够满足P.C32.5水泥的指标,此举大大节约了生产成本和能耗,因此可以认为石灰石作为混合材的应用生产具有广阔的前景。

球磨整形立磨矿渣粉形貌及对水泥性能的影响研究

高炉矿渣粉的颗粒形貌是决定其微集料效应的重要因素,这不仅取决于它本身的微观结构,而且与其粉体的研磨机理有关,立磨生产的矿渣粉存在较多的长条或薄片状颗粒,影响了矿渣粉颗粒微集料效应的发挥。针对这一问题,采用化验室标准试验小磨对立磨生产的矿渣粉进行不同时间的研磨,来探究采用动态研磨介质整形对矿渣粉颗粒形貌及性能的影响。试验表明,通过对立磨生产的矿渣粉进行整形,可以使矿渣粉的微集料效应和胶凝活性能得到显著改善。

4000t/d熟料水泥生产线耐磨材料使用现状分析

生料配料选用钢渣作铁质原料,在采用钢渣预处工艺前,立磨磨辊磨盘受损严重;矿粉立磨磨辊磨盘耐磨层原选用堆焊工艺制造,寿命极短,现选用免堆焊铬钢铸造,效果有待验证;煤磨普通铸段磨耗达60 g/t煤粉;水泥研磨体选用高铬球段,磨耗为20 g/t。在设备抗磨损的管理中,科学设计很重要,不仅节约资源,还能减少维护成本。耐磨材料和技术研发单位应加强产品使用效果的跟踪,分析水泥企业的需求,实现创新发展;水泥企业更要注重材料性能,廉价低质的产品往往给自己带来更大的损失。

山西省某水泥厂中水回用工艺设计

采用全自动净水器+超滤组合工艺,对山西省某水泥厂排放废水进行预处理,联合后续反渗透工艺以实现中水回用,处理水量为28 t/h。经该工艺处理后,最终出水水质良好,浊度由34.1 NTU降至0,总硬度由3 160 mg/L降至40 mg/L,可直接回用于该水泥厂余热发电循环水补充用水,出水量为20 t/h,回用率达75%。工程实践表明,该联合工艺可实现对水泥厂排放废水的深度处理和高质回用。

国外某水泥厂3300t/d低氮炉熟料生产线调试

通过对国外某公司水泥厂3 300t/d Low Nox炉熟料生产线调试,了解承接国外水泥生产线交钥匙工程的具体情况及洪堡型Low Nox分解炉工艺运行特性、工艺参数等。

生产高速铁路水泥的实践

高速铁路水泥因其使用的特殊性,各项生产指标比普通硅酸盐水泥有着更加严格的要求,我公司依托低碱原材料和技术优势,从原材料的选择,配料方案的调整,窑系统煅烧到水泥粉磨、储存、出于各环节都严格控制,生产的产品完全符合铁路行业标准。不仅创造了效益、开拓了市场,而且服务于国家重点工程。

微油点火系统在我公司窑系统的应用

采用微油点火系统替代了传统的油枪点火,解决了升温期间SO2排放超标、点火油耗高及煤粉燃烧不完全导致的窑26 m处结煤粉圈问题,点火总成本降低了33.57%,减少了SO2及CO2的排放,避免了环境污染,煤粉燃烧更完全,有利于窑系统安全稳定运行。

均温、均相、低氮预分解系统介绍及其工程应用实践

均温、均相、低氮预分解系统是新形势下"环境友好"型预分解系统的一种,系统通过合理布局分解炉上料、煤、风的入炉位置,调节匹配各自的入炉量,使分解炉达到均温、均相、低氮氧化物排放的效果。实际生产应用表明,该预分解系统的实施,试验线的脱硝效率到达30%以上,熟料增产200 t/d,节约用煤0.7 t/h,熟料3 d抗压强度平均提高了4~5 MPa。

钢渣预粉磨试验研究

研究了钢渣细度对磁选效果和生料易磨性的影响。研究结果表明,2.36mm以上的钢渣粗颗粒磁选量较大,但铁精粉的总铁含量不到20%;2.36mm以下的钢渣磁选量较少,但铁精粉的总铁含量在20%以上;铁精粉的FeO含量在15%以上,对总铁的贡献大于氧化铁;通过磁选可以有效提高生料易磨性,采用细度模数在1.7左右的钢渣改善生料易磨性及实用性的综合评价最佳。

石膏品种与SO_3含量对矿粉活性的影响

石膏对矿粉活性的激发效果明显,不同种类石膏对矿粉活性和水泥性能的影响规律主要是由其溶解速率和溶解度决定。采用不同石膏品种和掺量的水泥强度试验,研究石膏品种及SO3含量对矿粉活性的激发效果。结果表明,不同石膏品种对水泥强度的影响不同,SO3含量对水泥强度的影响至关重要。

铁尾矿砂取代砂岩及部分钢渣煅烧熟料的实践

生料配料以石灰石、砂岩、钢渣、粉煤灰四组分为主,生产中存在两个问题:一是钢渣参与生料配料时会引起熟料中六价铬的明显升高;二是砂岩价格越来越高。利用铁尾矿砂取代砂岩及部分钢渣进行生料配料生产熟料,不仅改善了生料易磨性和易烧性,还降低了生产成本和熟料中六价铬含量。

改进煤磨取风方式增加余热发电量

我公司3300t／d熟料生产线于2011年2月建成投产，配套的7．5MW纯低温余热发电项目于2013年7月建成投入运行，通过优化操作，2015年平均吨熟料发电量达到39．45kWh（熟料烧成标准煤耗101kg／t）。2016年2月，我公司对煤磨取风方式进行了技改，使吨熟料发电量提高到了41kWh。

余热发电废水处理系统介绍

我公司7．5MW纯低温余热发电系统于2013年7月建成投产，设备运行正常，发电量较高，美中不足的是每天要排放400余吨硬度超标的废水，虽然对环境没有什么危害，但是浪费了大量水资源。2013年年底大修期间我公司建成一套废水处理系统，实现了余热发电废水的零排放。

CRM 4622立磨在矿渣粉磨中的应用

山西省潞城市卓越水泥有限公司于2011年底建成一条60万t/a的矿渣微粉生产线，该生产线通过DCS实现集散控制，其中粉磨设备选用成都建筑材料工业设计研究院有限公司的CRM4622立式磨。

窑尾烟室、缩口结皮的原因及解决措施

造成烟室缩口结皮的原因很多,原燃材料的质量、系统窑炉用风的匹配、温度的控制以及结皮部位的耐火材料等,都会引起系统结皮。生料和燃料入窑的硫碱比例失调容易加重窑尾烟室及缩口结皮,但把结皮原因全部归结为硫碱比失调并不合理,而窑内出现的还原气氛才是结皮产生的主要原因。当硫碱比偏高而窑内O2含量富余时会对结皮有所缓解,当硫碱比在正常范围而窑内存在还原气氛,烟室缩口部位照样会严重结皮,因此,生产中应该更关注窑尾各部位有害元素的富积。新型抗结皮材料的引入,有助于缓解窑尾烟室及缩口的结皮。

预热器撒料装置对回转窑煅烧的影响

某公司4 000t/d生产线窑尾采用单系列五级预热器和CDC管道式分解炉,生产过程中出现过多次因预热器系统撒料装置失效导致回转窑投料不成功的工艺故障,本文对其中两次故障进行分析。

分解炉锥部红炉事故的分析及处理

我公司3300t/d生产线采用单系列五级旋风预热器和CDC在线分解炉,于2011年2月投产,烧成用煤采用陕西神木烟煤和本地无烟煤按1∶2搭配使用,系统运行稳定,实际产量已达到4000t/d。2013年6月27日,为了降低烧成用煤的成本,将神木烟煤与本地无烟煤的搭配比例改为3∶1,6月28日余热发电系统也投入了运行。

浅谈2500 t/d生产线降低煤耗的措施

山西WX公司位于太行山区，主厂区海拔高度986m，有一条2500t／d熟料生产线，于2013年7月建成投产。该线回转窑规格为φ4．0m×60m，窑尾采用中5．616m×31m分解炉和五级预热器，窑头采用RTLF-2500四代篦冷机，篦床有效面积65m2，配置HRM3400E生料磨和HRM1700M煤磨。该线自投产以来，公司通过加强工艺管理、优化工艺参数、提高设备运转率及多项技术改造，熟料煤耗大幅下降。本文以该线为例，阐述在降低煤耗方面采取的措施，供同行参考。

一次煤磨爆炸事故的原因分析及预防措施

山西WX公司2500t／d的熟料生产线于2013年7月建成投产。煤磨型号为HRM1700M立磨，设计生产能力≥20t/h，人磨原煤水分≤12％，入料粒度≤50mm，进口风温〈300℃，出口温度80～95℃。进口热风从篦冷机中温段抽取，在投产初期发生过一起磨内爆炸事故，窑系统被迫停产，造成了巨大的经济损失。本文就此次煤磨爆炸的原因及采取的防范措施进行分析和总结，供同仁参考。