高品质氟钛酸钾制备研究

为了克服传统氟钛酸钾(K_(2)TiF_(6))生产中产品纯度低、产生含铁废水及处理困难等问题,本研究以氢氟酸(HF)、钛酸(Ti(OH)_(4))和碳酸钾(K_(2)CO_(3))为原料,通过精细调控反应时间、温度和搅拌速度,优化了氟钛酸钾的制备工艺,并对其热力学进行探讨。实验结果表明:在反应时间为20 min、反应温度为50℃及搅拌速度为300 r/min的条件下,重复实验3次制得的氟钛酸钾纯度高达99.86%~99.88%,远超GB/T 22668—2008中PFT-1产品的指标。通过优化反应条件,显著提升了氟钛酸钾的质量,为工业生产高品质氟钛酸钾提供参考。

氢氟酸对金属材质腐蚀研究进展及选材建议

氢氟酸作为一种重要的化工原料,在多个领域具有广泛应用。然而,其强腐蚀性对金属材质的影响一直是行业关注的焦点。本文旨在介绍氢氟酸对金属材质腐蚀的研究进展,分析影响腐蚀的主要因素,并提出相应的选材建议。同时结合实际应用,探讨氢氟酸腐蚀金属材质的应用前景和潜在挑战。

磷矿伴生氟资源制备无水氟化氢工艺研究进展

无水氟化氢是一种重要的氟化工原料,广泛用于制冷剂、氟聚合物、新能源电池材料、无机氟盐等领域。磷矿通常伴生大量的氟资源,如何高效利用磷矿伴生氟资源制备无水氟化氢,一直是国内外研究的热点和难点。本文综述近年来国内外磷矿伴生氟资源制备无水氟化氢研究进展,对无水氟化氢制备研究方向提出建议与展望,为高值化利用磷矿伴生氟资源制备无水氟化氢提供借鉴与参考。

氟硅酸回收法无水氟化氢磷含量测定方法研究

采用氟硅酸回收法制取的无水氟化氢是一种资源回收利用产品,在相关国家标准没有发布前尚无检测标准可以执行。本项目制定了该产品国家推荐性标准,对其中测定磷含量的方法做了研究,并建立方法。主要研究了样品前处理、最佳检测波长、磷标准曲线的浓度范围、精密度、加标回收、检出限等方面,建立了氟硅酸回收法无水氟化氢中磷含量的检测方法。通过加标回收、重复性实验等方式验证了该方法的可靠性。结果表明,该方法检出限低(0.005 mg/L)、精密度高(1.41%)、加标回收率好(95.0%~102.5%),完全适用于氟硅酸回收法无水氟化氢中磷含量的测定。

用化学沉淀法脱除氟硅酸中的砷

氟硅酸中的砷含量>10-5,当以氟硅酸制取无水氟化氢时,为保证无水氟化氢的质量,必须对原料氟硅酸除砷。为此,采用化学沉淀法除砷,研究了脱砷剂种类、脱砷剂量、反应时间、反应温度、陈化时间对氟硅酸中残留砷含量的影响。实验结果表明,处理后的氟硅酸砷含量<10-6,使得生产出的无水氟化氢产品中的砷含量<8×10-6,满足开发下游产品对无水氟化氢原料的质量要求。因此化学沉淀法可以有效脱除氟硅酸中的砷。

氟化氢的制备及纯化方法概述

氟化氢作为一种重要的高附加值氟化工产品,用途非常广泛,在国民经济中发挥着越来越重要的作用。氟化氢的制备方法主要分为萤石法和氟硅酸法,首先详细介绍了萤石法包括回转窑法、气固-气液固流化床反应及间歇生产法等方法的反应机理、工艺流程和优缺点,然后详细介绍了氟硅酸法包括氟化盐中间法、硫酸分解氟硅酸制取氟化氢和氟硅酸热分解制取氟化氢等方法的原理、工艺过程及优缺点。同时,对不同提纯方法的特点及电子级氢氟酸的生产流程进行了概述。最后,对氟化氢工业的发展方向进行了展望。

利用废弃物含氟硅渣制白炭黑实验研究

为了充分利用磷矿伴生氟硅资源,研究了用废弃物含氟硅渣生产白炭黑的工艺,实验结果表明含氟硅渣在100℃左右能完全溶解在氟化铵溶液中制得氟硅酸铵溶液,氟硅酸铵和氨气在温度为60℃、氨气用量为理论用量的1.1倍,采用间歇加料沉淀后制得的白炭黑产品能达到HG/T 3061-1999行业标准的质量要求;同时研究了表面活性剂对产品质量的影响,适量的表面活性剂对提高产品的吸油值有促进作用。

利用硅渣制备氟化氢铵产品的工艺研究

针对某公司氟化氢生产装置副产含氟二氧化硅渣,为了氟资源化利用,提出了硅渣制备氟化氢铵产品的工艺,硅渣中的氟转化成氟化氢铵产品,研究了硅渣溶解温度及时间、氟化氢铵浓缩温度、氟化氢铵溶液浓度等对硅渣溶解量、氟化氢消耗及氟化氢铵产品品质的影响。生产装置试运行结果表明:硅渣溶解再沉淀、过滤得到的氟化铵滤液质量分数控制在30%—33%,浓缩温度控制在125—135℃,浓缩后氟化氢铵质量分数控制在80%时,氟化氢的消耗最低,氟化氢铵产品质量最优。经过工业化装置的验证,该工艺可行,生产装置可连续稳定运行,产品质量达标,该工艺提高了氟资源利用率及公司的经济效益。

磷酸副产氟硅酸利用研究现状

磷酸副产氟硅酸作为氟资源的主要来源之一,其利用研究具有社会、经济、环保等重要意义。着重介绍了氟硅酸的应用现状,概述了利用磷肥副产氟硅酸制备氟化氢、无机氟盐、硅基介孔分子筛以及有机氟化工和精细氟化学品的研究现状。

利用氟硅酸生产氟化氢的技术进展

利用新技术将磷肥副产氟硅酸转变为高纯度氟化氢,不仅有利于治理氟污染,而且有利于萤石资源的保护,更有利于氟资源的有效利用。综述了国内外利用磷肥副产物氟硅酸制备氟化氢的方法和研究进展,总结了瓮福氟硅酸生产氟化氢工业装置生产过程中存在的问题及难点,展望了该技术推广应用前景。

微反应器在化工行业中的应用

微反应器工艺技术应用在化工行业中是未来的一个重要发展趋势,微流体技术的出现为化工工艺的发展提供了策略。微反应器同普通的反应器相比具有过程强化、安全性提高、产品性能提高、易实现工业化生产等优势。纳米材料与微反应器技术相结合为进一步研究新型的纳米材料和新型反应器提供了巨大的机会和推动力。本文概述了微反应器的优点,并重点对微反应器在化工行业中制备纳米颗粒物质的应用进行了综述。

浅谈现代管理技术在化工设备管理中的应用

随着社会经济的不断发展,科学的不断进步,化工产业的发展主流是高速化、现代化、自动化,为了能够适应现代化的化工产业的要求,我们国家的化工设备管理研究人员在结合了我们国家自身的特点和学习西方发达国家的经验,将现代化管理技术引进到化工设备管理的工作当中,本文就谈谈现代管理技术在化工设备管理当中的应用。

利用废弃物含氟硅渣生产白炭黑产品

利用磷矿伴生氟资源生产2万t/a无水HF装置将产生1万t/a干基含氟硅渣,直接排放将导致环境污染,危害人类健康,同时浪费大量的氟硅资源。为了充分利用磷矿伴生氟硅资源,研究了废弃物含氟硅渣生产白炭黑项目,实验结果表明含氟硅渣在100℃左右能完全溶解在氟化铵溶液中制得氟硅酸铵溶液,氟硅酸铵和氨气在温度为60℃、氨气用量为理论用量的1.1倍、间歇沉淀时,制得的白炭黑产品能达到行业标准要求;同时研究了表面活性剂对产品质量的影响,得出适量的表面活性剂对提高产品的吸油值有促进作用。

利用硅渣制备偏硅酸钠联产氟化钠产品的工艺研究

简单介绍了氟化氢生产装置中副产硅渣的组成,及其晶格氟对硅渣应用的影响,提出了硅渣制备偏硅酸钠联产氟化钠产品的工艺,研究了硅渣溶解温度及物料配比对偏硅酸钠模数的影响、偏硅酸钠与氟化钠过滤分离、滤饼氟化钠的提纯过程工艺参数对氟化钠产品质量的影响。该研究使硅渣中的硅转化成硅酸钠产品,硅渣中的游离氟和晶格氟转化成了氟化钠产品,将废弃物硅渣变废为宝,提高了资源利用率,降低了硅渣对环境的污染。

氟硅酸电化学除氯实验研究

氟硅酸是磷复肥行业的主要副产品,纯度是实现其高效和高附加值利用的基础。磷酸副产氟硅酸中含多种杂质,因此对杂质的脱除研究至关重要。杂质中的氯与氟属同族元素并且性质相似,用常规方法很难有效去除氯。基于氯离子的特性,本实验采用电解法对氟硅酸中的氯进行脱除研究,取得了良好效果,为建设工业化除氯装置奠定了坚实基础。

液下屏蔽电泵在氟化氢领域的应用

输送无水氟化氢的液下屏蔽泵常发生泵被卡死、电流偏高、打不起流量等故障,分析了输送无水氟化氢的液下屏蔽泵产生故障的原因,并进行了轴承、轴套、推力盘等相应的改造,保证了屏蔽泵的长周期稳定运行。

低品位高硅铝土矿静态焙烧溶出

针对低品位高硅铝土矿溶出性能差,本文采用低温静态焙烧溶出工艺,考查焙烧温度、焙烧时间及矿石粒径对氧化铝溶出效果的影响。其结果表明:矿石含铝主要物相为一水软铝石、一水硬铝,其在焙烧过程中分解温度为515℃。经过焙烧后,矿石结构变为疏松孔洞及沟壑结构。在焙烧温度600℃、焙烧时间90 s、矿石粒径150μm条件下,氧化铝相对溶出率最优,较原矿提高7.57%达到了97.88%。焙烧矿氧化铝溶出限制性环节为内扩散,其表观活化能为44.72 kJ/mol。

深度学习驱动的电力负荷预测方法研究

在“双碳”大背景下,怎样高效地通过先进、成熟的深度学习方法预测电力负荷,指导生产生活具有很强的理论和现实意义。本文提出一种融合深度学习框架的电力负荷预测方法,该框架将循环神经网络及卷积神经网络,高效地搭配出适合某情境下电力负荷预测任务的深度模型。文中以实际数据展示了该模型的表现效果,通过与目前成熟的主流时序预测模型比较,验证了本算法的可行性和有效性。

高硅铝土矿焙烧-碱浸脱硅及热力学研究

为有效解决中低品位高硅铝土矿脱硅及矿石溶出性能,采用焙烧-碱浸脱硅技术方案,考察焙烧温度、焙烧时间、焙烧矿石粒度对脱硅效果的影响。结果表明:最佳焙烧脱硅条件为温度950℃、时间60 s、矿石粒度150μm。焙烧过程中含硅物相转变为无定型二氧化硅,碱浸过程中氧化铝、二氧化硅同存时优先生成NaAl_(2)(AlSi_(3)O_(10))(OH)_(2)。在最佳脱硅条件下矿石脱硅率为47.12%,相比原矿、焙烧矿精矿溶出率提高,可达97.68%。

低品位铝土矿的高效脱硫脱硅工艺研究

通过采用悬浮焙烧-碱浸脱硅的方式对铝土矿进行处理,并研究了焙烧温度、苛碱浓度、碱浸温度对焙烧矿碱浸脱硅的影响。结果表明,悬浮焙烧较优温度为930℃,在碱浸脱硅条件下液固比为8∶1,脱硅时间为30 min,苛碱浓度为110 g/L,脱硅温度为95℃时,可获得较高脱硅率,可达49.24%。Al_(2)O_(3)损失率为2.03%,精矿铝硅质量比可提至8.21,悬浮焙烧的脱硅精矿实际溶出率最高可达94.79%。采用石灰为脱硅剂,对碱浸脱硅后的碱液进行脱硅后,可对焙烧矿进行循环脱硅利用,脱硅后的精矿铝硅比均可达到7以上,从而使碱液实现了循环利用。