快速锻造液压机组蓄能器回程系统特性研究

针对快速锻造液压机组回程系统中蓄能器选用缺乏理论支持的问题,以10 MN快速锻造液压机组回程系统为例,运用AMESim软件分别对含气囊式蓄能器和含活塞式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统进行仿真分析和试验研究。仿真结果表明:含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统比含气囊式蓄能器的快锻压机回程系统的锻造频次高1.2倍;含气囊式蓄能器的快速锻造液压机组回程系统在回程缸回程时,其响应时间比含活塞式蓄能器回程系统的响应时间少20 ms,但在主机下压时,结束时间比含活塞式蓄能器回程系统响应时间滞后100 ms;含气囊式蓄能器的回程系统回程缸进口流量波动幅较大。在满足压机回程压力的前提下,通过不同初始充气压力、不同蓄能器容积对含活塞式蓄能器的快锻压机回程系统的试验,结果表明仿真与实测结果基本一致。

铝合金轮毂终锻工艺数值模拟分析

本文首先通过SolidWorks软件建立了铝合金轮毂终锻锻坯及模具,然后基于Forge软件对铝合金轮毂终锻成形过程中锻造成形速度、锻造温度及模具与锻坯间的摩擦系数进行了数值模拟分析,通过终锻成形过程中压机的载荷历程、锻坯内部的应力分布、温度场、金属流动及成形效果比较,得出铝合金轮毂终锻时的成形速速、锻造温度及润滑条件数值的选取对终锻锻坯的成形效果具有很大的影响.

快锻压机液压系统参数化设计

参数化设计是快锻压机液压系统技术发展的趋势之一,针对目前快锻压机设计时存在设计参数计算复杂、液压系统元件选型繁琐、产品成形后在实际应用中遇到问题不易解决等难点,利用VB. NET作为开发环境,采用AMESim与VB. NET联合仿真技术,设计开发快锻压机液压系统的计算、选型、仿真软件,可快捷、准确地计算出不同吨位快锻压机液压系统参数,并进行液压元件选型与系统仿真。通过分析仿真结果,可确定压机机组参数和元件选型的合理性,最后以报表的形式导出设计参数、元件型号以及仿真曲线,实现了快锻压机液压系统参数化设计,并将成为液压系统设计人员的有利工具。

一种直线导轨气动制动装置

针对在直线导轨上行走的设备的制动需求,设计了一种结构简单、成本低廉、环保节能的制动装置。重点介绍了工作原理和结构设计,并对其应用前景作了预测。

基于Workbench刀砧的热-结构耦合分析

本文首先通过Solidworks建立了刀砧三维参数模型,基于workbench软件对其进行了静力学结构分析,得出了其应力、应变及方向变形的情况;其次,基于workbench对刀砧进行稳态热分析,然后利用顺序耦合的方法,把刀砧热分析得出的温度场以体积力形式导入静态结构中进行热-结构耦合分析,最后得出了刀砧在热-结构耦合应力作用下的应力、应变及其方向变形,结果表明热应力对刀砧的应力、应变及方向变形影响较大。

基于T-S模糊神经网络和田口法的热径向锻造端部凹坑预测

在热径向锻造工艺过程中,轴类锻件的端部凹坑值反映了锻造过程中的金属轴向流动不均匀性。通过有限元法（FEM）,建立并验证了45号钢轴类零件径向锻造工艺的三维模型,采用田口法设计了实验方案,分析了锤头几何参数和径向压下率等工艺参数对锻件端部凹坑的影响,并引入咬入比参数,提出先将锻件咬入锤头原地锻打再径向锻造的新工艺。结果表明,新工艺有利于减小端部凹坑,锤头几何参数的合理取值范围是锤面直径比φ≤1.2和锤宽比ω≥0.5。基于有限元法的结果,采用T-S模糊神经网络（T-S FNN）较为准确地预测了端部凹坑和锻造载荷。综合考虑锻件缺陷、设备锻造力、生产效率等要求,给出了合理的工艺实例,保证了锻件质量。

封头压机移动工作台在不同负载下启动速度波动问题的研究

为研究封头压机移动工作台在不同负载下启动速度波动较大的问题,以40 MN封头压机为例,基于对移动工作台液压油缸启动过程中受力的理论分析,利用AMESim仿真软件对移动工作台的液压回路进行建模和仿真分析,得到移动工作台液压油缸进油端的压力变化曲线和速度变化曲线。通过调节负载重量、是否增加调速阀等方式,得到了相应的压力变化曲线和速度变化曲线,并进行了对比分析。仿真结果表明:在移动工作台液压回路中,增加调速阀可以大幅降低不同负载下移动工作台启动速度的波动和压力的波动。