酒钢悬浮焙烧磁铁矿选矿工艺优化研究

对酒钢悬浮焙烧磁铁矿进行了磨矿-选矿工艺优化研究。采用110 mT低场强磁选机预提精、中矿再磨后采用磁选富集抛尾、富集精矿经阳离子反浮选,最终获得TFe品位60.06%、SiO_(2)含量5.17%、金属回收率84.27%的综合精矿;与原工艺指标相比,精矿TFe品位提高了1.96个百分点,金属回收率提高了1.38个百分点,SiO_(2)含量降低了1.06个百分点。

酒钢7#高炉96h休风炉况快速恢复实践

阐述了酒钢本部7#高炉96h休风前炉况、检修准备、检修过程控制和高炉送风后炉况恢复,归纳检修过程及炉况恢复过程中存在的问题,为后续高炉长期检修炉况顺利恢复提出指导意见.

酒钢肃南宏兴矿业铜尾矿中有价元素回收试验研究

酒钢肃南宏兴矿业铜矿石中伴生有价元素Fe、Ba,Fe主要以菱铁矿的形式赋存、Ba以重晶石的形式赋存,浮选选铜后有价元素Fe、Ba富集于尾矿中。试验确定铜尾矿有价元素回收工艺为强磁选-悬浮焙烧-磨矿-弱磁选回收铁精矿,强磁选尾矿浮选回收重晶石。采用此工艺,在铜浮选尾矿含Fe 10.8%、BaO 4.7%的情况下,试验回收铁精矿含Fe 56.4%,回收重晶石含BaSO 488.79%。由于Fe回收只需新建强磁选和脱水工序,强磁选回收铁矿粉进酒钢选矿厂现有悬浮磁化焙烧选别系统即可,投资小、易实施。

酒钢烧结机低价循环资源利用实践

通过工业生产试验和数据分析,探索不同烧结配料下的循环资源利用方式,为提升炼铁工业中除尘灰和炼钢过程中污泥的利用效率、盘活料场低价积压物料及处置冶金固废资源、降低高炉炼铁成本提供技术支撑。

酒钢炼铁厂烧结圆筒混合机防粘料技术研究与应用

介绍了圆筒混合机筒体内壁粘料危害,对粘料原因进行分析,并跟踪国内混合机防粘料技术,通过对各种防粘料技术的系统分析,提出新的防粘料固定刮刀,经生产实践验证效果良好。

酒钢本部高炉炉料冶金性能试验及研究

酒钢本部高炉后续将长期面临70%以上烧结矿配比,降低碱度控制标准将造成烧结矿冶金性能下降,通过开展对综合炉料结构冶金性能研究,寻找不同炉料搭配使用时冶金性能的变化规律,为合理高炉炉料结构提供技术支撑。

酒钢265 m^(2)烧结机风量控制优化应用

在传统的钢铁行业中自动化、数字化、智能化的应用是降本增效的有效手段,也是传统产业继续发展的必然趋势。本研究通过烧结机风量分布的自动控制及烧结机密封板的拓展应用,降低了烧结机有害漏风,优化了烧结机风量分布,有效提升了烧结矿产、质量。

酒钢4#高炉冷却壁破损原因分析及对策

酒钢4#高炉中修开炉运行仅1 a后出现炉腹、炉腰、炉身下部冷却壁大量破损,已影响到高炉的操作及生产稳定。结合4#高炉中修后的生产实际状况,并与3#高炉对比,分析冷却壁破损的原因,并提出相应对策,为缓解炉身冷却壁损坏改善高炉运行提供依据。

甘肃某新建尾矿库坝体稳定性研究

为确保甘肃某新建尾矿库正常使用时坝体稳定性达标、无溃坝风险,本文利用有限元法及极限平衡法对新建尾矿库进行坝体稳定性分析,用以指导企业优化尾矿库的建设和管理,有效防范坝体失稳溃坝。文中渗流计算通过有限元法结合的方式确定浸润线,稳定计算采用瑞典圆弧法和简化毕肖普法得到尾矿坝在正常工况、洪水工况和特殊工况下6个典型断面的安全系数。结果表明:尾矿坝所有断面的安全系数均满足要求,正常工况下东南中侧断面(D)的安全系数最小,洪水工况和特殊工况下东北侧的砂场开采至设计深度时计算所得的断面(A)安全系数最小;砂场开采至设计深度与砂场回填相比,砂场回填能有效提升尾矿坝的稳定性。

酒钢悬浮磁化焙烧技术配套工艺及设施浅析

悬浮磁化焙烧-弱磁选是酒钢集团选矿厂处理镜铁山式难选铁矿石的新工艺,该工艺于2018年应用于选矿厂,取得铁精矿品位55%,回收率86%的良好指标。但由于悬浮炉配套系统的不稳定,如磨矿粒度、压滤后精矿水分、泵及管道运输易堵塞等,影响悬浮炉的正常生产。主要探讨了悬浮炉配套工艺预先筛分、磨矿分级、磁选、浮选、过滤系统的设备对悬浮炉的影响。

酒钢3#、5#高炉炉型变化后生产对比浅析

炼铁厂3#、5#高炉均进行了大修改造,双高炉将炉身角、炉腹角、高径比适当进行了缩小,高炉由“瘦高型”转变为“矮胖型”,其中改造的参数除5#高炉将风口个数由16个减少至14个外,其余参数均相同,但改造后,在后续生产实践中,双高炉表现不同。针对炉型变化后,双高炉的运行状况进行了对比分析。

酒钢5#高炉冷却壁母体冷却区修复实践

酒钢宏兴炼铁厂5#高炉生产运行中发现部分冷却壁水温差偏高,对应水管流量未发生变化,高炉停炉后发现冷却壁水管完好。为节约高炉大修投资,缩短大修时间,制定了对冷却壁磨损母体裸露水管位置进行堆叠焊接填补修复的方法,修复后采用半干法喷涂,可有效保护冷却壁的预埋水管,延长冷却壁母体及水管使用寿命,保证高炉安全稳定运行。

酒钢3#烧结机厚料层烧结生产实践

目前国内烧结生产的主流工艺为厚料层烧结,对烧结矿产质量指标改善、降低能耗和减少CO_(2)的排放有着显著的作用。酒钢3#烧结机也在积极探索厚料层烧结工艺,最终通过一系列工艺改进将酒钢3#烧结机料层高度从720mm提高至860mm,料层高度提高后烧结矿转鼓强度提高7.08%,返矿率降低了0.53%,利用系数提高至1.55t(m^(2)·h)以上,固体燃耗降低至57.64kg/t。

酒钢本部烧结工序提质增效生产实践

对酒钢本部烧结工序四台烧结机、两座竖炉的提质增效实践过程进行总结,通过配料结构优化调整、烧结系统漏风治理、风箱隔梁技术改造以及多项技术创新应用等措施,烧结机和竖炉的台时产量、成品实物质量均得到提升,达到了烧结工序持续降本增效的目的。

优化配料结构在酒钢本部烧结机的应用

酒钢地理位置、交通状况、销售半径等与大多数钢企相比处于劣势,性价比高的自有资源的充分利用,成为提高盈利能力最直接,也是最有效的途径,但受镜铁山矿服务年限影响,自制综合铁精矿产量无法满足烧结用料需求,尤其是2020年7月本部7#高炉投产后,烧结工序综合外购精矿配比保持在12%~13%,高价铁料资源影响铁水成本持续上升,成本传递严重影响吨钢利润,且由于各种铁料的成分千差万别,每种成分对成本和产品质量的影响程度也不相同,影响铁水成本及质量稳定控制。因此,有必要通过对各种铁料进行经济性评价,并积极消化低价积压资源,在保证质量稳定的同时,尽可能降低成本,以缓解当前生产经营状况。

酒钢7#高炉探尺技术改造的研究与应用

高炉探尺是检测高炉料位的重要设备,是高炉布料作业的重要依据,探尺的可靠运行对高炉稳定运行有着重要意义。通过对酒钢炼铁厂7#高炉探尺控制系统、控制模式等技术改造,解决了探尺运行控制系统缺陷、工作状态单一等问题,使探尺的工作更加流畅、顺行。

助滤剂N13-4在酒钢肃南铜选厂的应用研究与实践

酒钢肃南铜选厂精矿、尾矿滤饼水分高,陶瓷过滤机下料不畅,尾矿难沉降,环水时常跑混,严重影响生产。针对现场情况,开展了助滤剂在选厂的应用研究,并在取得理想研究成果后开展了工业应用实践。结果表明,精矿过滤时添加助滤剂N13-4,尾矿浓缩、过滤时添加助滤剂N13-4+聚丙烯酰胺,可显著降低滤饼水分,精矿滤饼水分可降低3.71个百分点,尾矿滤饼水分可降低4.78个百分点,尾矿大井泥线深度由原来的0.6~1.1变为1.0 m以上,彻底解决了环水跑混问题,确保了选厂的生产顺行。

酒钢3#烧结机固体燃料粒度对烧结生产影响的研究

燃料粒度组成对烧结矿冶金性能及生产技术经济指标具有重要影响。通过现场生产试验研究了焦粉粒度对酒钢3#烧结机烧结生产的影响,结果表明焦粉粒度过粗、过细都对烧结过程产生不利影响,在目前原材料及燃料破碎加工条件下,酒钢3#烧结机要求破碎后的焦粉粒级0~5 mm含量在78%~89%,粗粒级>5 mm含量的应该控制在11%~22%,且>5 mm含量靠近15%为最好,燃料组成应进一步降低粒度<1 mm的占比。

酒钢1号高炉喷煤智能浓相均匀喷吹技术研究实践

介绍了酒钢1号高炉喷煤智能浓相喷吹技术的研究过程及效果。通过喷吹速率实时在线测量及智能控制技术,对喷煤量进行瞬时调节,提高了喷吹率的稳定性、均匀性和精准性,增强了系统的自适应能力,降低了工作强度,提高了自动化控制水平。在较短的检修时间内,增加了部分新设备,并通过优化工艺控制模型,使煤粉输送固气比由原来的30 kg/kg提升至40 kg/kg以上,有利于节能降耗和浓相喷吹的连续、均匀、稳定。

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比生产实践

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比后,混合料水分、粒度组成发生较大变化,主要体现在混合料水分分布、造球及制粒条件方面,凸显出烧结料层透气性变差、混合料温度下降,造成烧结矿产量、质量等经济技术指标下滑。本文主要以提高自产精矿配比后的生产条件变化,分析现场实际情况,通过调整工艺参数、优化操作等,在确保以自产精矿替代高价磁铁精矿降低成本的前提下,稳定烧结矿产质量,促进经济技术指标的进步。