酒钢炼铁厂设备管理信息化系统架构体系与功能设计研究

酒钢是西北地区最大的碳钢和不锈钢生产基地,在多年的发展中已经形成了多元产业化格局。在不断发展的过程中,随着技术的更新,不少老设备难以满足实际需要,所以要对其进行更换。随着新设备数量的不断增加,设备高负荷以及长周期运行的情况越来越显著,这给设备管理提出了新要求。结合现代化企业发展需要,对酒钢设备管理工作进行分析,积极强调信息化管理系统框架的建设,并基于信息化框架对管理功能等进行设计,这样,酒钢的设备管理可以实现统一化、智能化、高效化,这对于酒钢设备管理工作的实际效果提升有着显著的现实价值。本文对酒钢炼铁厂设备管理信息化系统架构体系与功能设计进行分析,旨在为实践工作提供参考。

酒钢7#高炉96h休风炉况快速恢复实践

阐述了酒钢本部7#高炉96h休风前炉况、检修准备、检修过程控制和高炉送风后炉况恢复,归纳检修过程及炉况恢复过程中存在的问题,为后续高炉长期检修炉况顺利恢复提出指导意见.

酒钢3#烧结机厚料层烧结生产实践

目前国内烧结生产的主流工艺为厚料层烧结,对烧结矿产质量指标改善、降低能耗和减少CO_(2)的排放有着显著的作用。酒钢3#烧结机也在积极探索厚料层烧结工艺,最终通过一系列工艺改进将酒钢3#烧结机料层高度从720mm提高至860mm,料层高度提高后烧结矿转鼓强度提高7.08%,返矿率降低了0.53%,利用系数提高至1.55t(m^(2)·h)以上,固体燃耗降低至57.64kg/t。

酒钢7#高炉探尺技术改造的研究与应用

高炉探尺是检测高炉料位的重要设备,是高炉布料作业的重要依据,探尺的可靠运行对高炉稳定运行有着重要意义。通过对酒钢炼铁厂7#高炉探尺控制系统、控制模式等技术改造,解决了探尺运行控制系统缺陷、工作状态单一等问题,使探尺的工作更加流畅、顺行。

集中喷吹站在酒钢炼铁厂的应用实践

酒钢本部炼铁厂一喷煤设施始建于1994年,设备老化,工艺落后,新建集中喷吹站引进新技术及新工艺,提升喷煤系统自动化水平及本质安全性能,降低运行成本,提高了职工劳动生产率。

酒钢1号高炉喷煤智能浓相均匀喷吹技术研究实践

介绍了酒钢1号高炉喷煤智能浓相喷吹技术的研究过程及效果。通过喷吹速率实时在线测量及智能控制技术,对喷煤量进行瞬时调节,提高了喷吹率的稳定性、均匀性和精准性,增强了系统的自适应能力,降低了工作强度,提高了自动化控制水平。在较短的检修时间内,增加了部分新设备,并通过优化工艺控制模型,使煤粉输送固气比由原来的30 kg/kg提升至40 kg/kg以上,有利于节能降耗和浓相喷吹的连续、均匀、稳定。

酒钢炼铁发展与技术进步

近年来,炼铁厂通过高炉大中修、技术改造和“四新”技术引进提升高炉装备水平。建立相应技术标准,根据市场情况调整配料,降低生铁成本,在原燃料条件持续劣化,锌负荷和碱负荷居高不下的情况下,高炉基本保持了炉况的稳定顺行,高炉生铁成本居国内前列。

酒钢3#高炉经济配料模式下强化冶炼实践

近年来,钢铁市场跌宕起伏,酒钢地处西北,条件受限,酒钢炼铁厂采取提高自产及周边矿产资源用量的经济配料模式进一步压降成本,该条件的变化对高炉生产造成不利影响。炼铁厂3#高炉通过采取稳定炉料结构、合理匹配上部装料制度及下部送风制度、增加矿批、提高顶压控制水平、优化炉前出铁等措施,高炉经济技术指标不断进步,利用系数最高达到4.08 t/(m3·d)。

酒钢7号高炉环保底滤法水渣工艺应用改造实践

酒钢7号高炉优化升级改造后,渣处理工艺由原来的嘉恒法改造为环保底滤法。本文对环保底滤法水渣工艺和现场生产运行存在问题进行分析,通过对滤池滤层结构改型,提高了滤池过滤效果,保证了系统运行稳定性,同时节约了设备维护成本。

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比生产实践

酒钢3#烧结机提高自产精矿配比后,混合料水分、粒度组成发生较大变化,主要体现在混合料水分分布、造球及制粒条件方面,凸显出烧结料层透气性变差、混合料温度下降,造成烧结矿产量、质量等经济技术指标下滑。本文主要以提高自产精矿配比后的生产条件变化,分析现场实际情况,通过调整工艺参数、优化操作等,在确保以自产精矿替代高价磁铁精矿降低成本的前提下,稳定烧结矿产质量,促进经济技术指标的进步。

酒钢3#烧结机固体燃料粒度对烧结生产影响的研究

燃料粒度组成对烧结矿冶金性能及生产技术经济指标具有重要影响。通过现场生产试验研究了焦粉粒度对酒钢3#烧结机烧结生产的影响,结果表明焦粉粒度过粗、过细都对烧结过程产生不利影响,在目前原材料及燃料破碎加工条件下,酒钢3#烧结机要求破碎后的焦粉粒级0~5 mm含量在78%~89%,粗粒级>5 mm含量的应该控制在11%~22%,且>5 mm含量靠近15%为最好,燃料组成应进一步降低粒度<1 mm的占比。

酒钢本部烧结机燃料经济应用研究

以酒钢本部1#、2#烧结机固体燃料消耗为背景,通过对现场实际重点参数控制、主要设备摸索研究,深入分析了固体燃料消耗偏高的几点主要影响因素。阐述了酒钢烧结在现有配料基础上,经技术改进及参数控制调整后的固体燃料消耗应用,结果表明:在烧结机主管温度控制技术、松料器改造、平料器改型提升、环冷机热废气“回热风”等技术调整后,烧结固体燃料消耗明显下降,达到合理使用能源的目的,同时为提质降耗及高炉生铁成本降低奠定坚实基础。

酒钢7#高炉应对焦炭质量调整的生产实践

分析了焦炭质量调整后的指标变化、高炉炉况稳定性和生产技术经济指标,通过制定调整方案、积极调整应对措施,实现了炉况基本稳定顺行,总结焦炭质量调整后的炉况应对措施及要点,为后续干熄焦检修期间炉况调整提供保障。

烧结矿低配比背景下酒钢高炉冶炼实践

由于原料市场价格波动、新高炉投入运行、烧结机作业率低、故障率高等诸多因素影响,导致酒钢高炉烧结矿配比大幅度下降。通过加强原燃料管理、调整炉料结构、上部装料制度及送风制度等措施,逐步实践形成了低配比烧结矿炉料结构,实现了低配比烧结矿条件下高炉高产顺行。

酒钢450m^(3)高炉典型事故案例分析及处理

对2011年~2022年酒钢炼铁厂450m^(3)高炉(4座高炉)发生的典型事故案例进行归纳整理,分析事故原因,总结经验及教训。以便对后续生产提供经验,减少事故的发生,避免事故扩大,减少事故损失。

酒钢4#高炉开炉复产实践

酒钢4#高炉因产能限制于2021年10月13日停炉,12月13日点火复产。本次开炉过程中采取了一系列技术措施,包括合理配料及装料、开炉前烘料、优化送风点火操作、预埋氧枪出铁等措施,克服了以往未清理炉缸死铁层高炉开炉时渣铁难出,炉况恢复困难,高炉强化缓慢的问题。开炉后渣铁排放顺畅,高炉稳定顺行,实现5 d全风口作业,8 d达产,10 d达标的既定目标,为酒钢今后开炉积累了宝贵经验。

酒钢3#高炉强化冶炼实践

本文总结了酒钢3#高炉强化冶炼中采取的一系列技术措施,包括以“稳定中心、开放边缘”的技术思路为方向,通过精料管理、上下部调剂、综合鼓风、提煤比、大批重、重负荷、提顶压、加强出铁管理等措施,为高炉强化奠定了基础。酒钢3#高炉日产量创近十年历史最好水平1836 t,入炉焦比393.5 kg/t,高炉顺行高产持续时间刷新了高炉投产以来最高纪录。

炼铁厂无料钟炉顶布料器改造维护实践

布料器是无钟炉顶的关键设备,其功能是驱动并控制布料溜槽绕高炉中心线的旋转和倾动,以完成高炉不同的布料要求。本文结合酒钢炼铁厂450 m^(3)高炉炉顶布料器的运行现状,对炉顶布料器结构改造,提高了布料器布料精度,降低了介质能源消耗,同时就布料器日常操作维护注意事项提出了要求。

酒钢7#高炉矿槽自动上料系统的改造设计与实现

高炉上料系统作为高炉工艺的设备基础,系统的稳定运行对高炉顺行有着重要意义。本文通过对高炉上料系统的自动化改造设计与实践,实现了上料系统的自动化,为其它高炉实现自动上料奠定基础。

酒钢4#烧结机脱硫系统与烧结过程控制生产实践

本文以研究4#烧结机及其附属脱硫系统稳定顺行为目的,通过对4#烧结机脱硫系统现场运行情况分析,在确保烧结机产能不受较大影响的情况下,对主抽闸阀开度、增压风机电流、吸收塔浆液pH值等重要参数进行微调,采用外置滤网的方式解决循环泵滤网堵塞问题,最终达到了冬季脱硫系统无故障运行的目的。