竹盖涤针织物短流程低能耗染色新工艺

使用碱性染色助剂HK-2008并在碱性条件下采用耐碱性分散染料对竹盖涤针织物进行漂白、涤组分染色,实现了一浴法加工;染竹组分时,采用L型活性染料在40℃染色,虽然pH值为11.7-11.8,但由于温度较低,强力测试结果显示强碱性染浴对竹组分无明显损伤。与传统两浴漂、染涤纶组分、60℃染竹组分工艺相比,新工艺所得染色织物的a*、b*、K/S值、皂洗色牢度、顶破强力没有明显变化,失重率较小,色光更鲜艳;且与传统工艺相比,新工艺缩短了工艺流程,减少了水、电、汽以及染料、助剂的使用量,加工1t竹盖涤针织物共计可降低生产成本4 462.40元。

低碳经济时代针织物环保节能染整技术与创新

在当前人类崇尚低碳经济的时代的背景下,探讨针织物在染整加工过程中的"节能、降耗、减排、增效"的清洁生产技术创新。阐述了环保节能型染料、助剂及高效短流程、节能减排染整技术,新型染色介质染整技术,数字化程序控制染整技术,以及新型环保纤维和多组分针织物染整技术的开发及应用。

两种纤维素酶抛光整理对棉针织物性能的影响

探讨了纤维素中性抛光酶CL和纤维素酸性抛光酶AL对纯棉针织物抛光整理前后表面光洁度、顶破强力、减量率、K/S值和抗起毛起球性能等的影响。结果表明,纤维素酸性抛光酶AL进行抛光整理,对织物的表观染色深度值、减量率、顶破强力影响较大;而纤维素中性抛光酶CL进行抛光整理,对织物的表观染色深度值、减量率、顶破强力影响较小;但用相同浓度的两种抛光酶对同一种织物分别进行抛光整理,纤维素中性抛光酶CL对织物的抛光效果较纤维素酸性抛光酶AL略差;织物经过生物抛光整理后,其抗起毛起球性能提高1～1.5级。

涤棉针织物短流程染整工艺

针对涤棉针织物,介绍了3种传统工艺,即氧漂、增白工艺,氧漂、分散直接染料染整工艺以及氧漂、分散活性染料染整工艺,并对比介绍了8种短流程染整新工艺,包括氧漂、增白一浴一步法工艺,氧漂、分散直接染料染色一浴一步法工艺,精练后分散、L型活性染料染色工艺,氧漂后分散染料免还原清洗工艺,氧漂、染涤一浴一步法工艺,氧漂后分散、活性染料一浴一步法染浅色工艺,氧漂后分散、活性染料一浴两步法染中色工艺以及氧漂后分散、活性染料一浴两步法染深色工艺。对照工艺流程、染料助剂配方及工艺曲线,分析并证明了新型短流程工艺具有节能、降耗、减排、增效的效果。

功能性针织产品的开发

针对功能性针织产品的开发,从后整理角度,分析了吸湿排汗聚酯DTY(拉伸变形纱)纬编织物的吸湿排汗整理、涤纶经编起圈织物的阻燃整理、纬编涤锦复合超细纤维毛巾布的抗菌防臭整理、涤纶经编蚊帐织物的防蚊虫整理、涤纶经编天鹅绒织物的防紫外线整理、涤纶纬编装饰布的拒水拒油整理、涤纶纬编网眼织物的抗静电整理以及涤纶经编网眼织物的硬挺树脂整理,并逐一阐述了8种整理的工艺流程、具体工艺参数以及加工时的注意事项,尤其强调针对各类整理,结合面料,要注意选择pH值、加工温度、加工时间以及整理剂的用量,这样才能生产出符合要求的功能性针织整理产品。

超细涤锦毛巾布分散/活性一浴法染色

采用耐强碱性T-XD系列分散染料和配套的C-XD系列活性染料,在先酸性后碱性高温条件下,对经编涤锦超细纤维毛巾进行分散活性一浴法染色,给出了具体的工艺参数及染色方法。

涤锦超细纤维针织毛巾布碱减量增白同浴加工

比较了涤锦超细纤维针织毛巾布采用碱减量、增白同浴加工和两浴加工的工艺流程、工艺配方、工艺曲线,通过大生产实践分析了两种加工方法的工艺流程、化学品用量和物理指标。结果表明,碱减量、增白同浴加工方法缩短了工艺流程,降低了综合成本,减少了污水排放,其最佳工艺条件是:氢氧化钠用量4 g/L、奇利龙F-JFT 1 g/L、碱性染色助剂HK-2008 1 g/L、涤纶专用增白剂LH-D 0.30%、锦纶专用增白剂CI-71 0.15%、亲水性柔软剂2.5 g/L,浴比1∶15,温度130℃,时间30 min。

涤纶经编绒类系列产品染整工艺设计及应用

文中综述了4类涤纶经编绒产品的生产工艺。对于涤纶经编起圈产品,详细分析了染色、开幅缝头、柔软整理、拉幅烘干、起圈、拉幅定形工序的工艺参数和要求;对于涤纶经编天鹅绒产品,详细分析了绒毛开松、剪毛、预定形、染色、柔软整理与短环烘干、拉幅定形工序的工艺参数和要求;对于涤纶经编双针床绒类产品,详细分析了配布、剖幅、预定形、染色、浸轧柔软剂与短环烘干、梳烫剪、拉幅定形工序的工艺参数和要求;对于涤纶经编麂皮绒产品,详细分析了起毛、剪毛、预定形、碱减量、染色、柔软整理、拒水整理、拉幅烘干、磨毛工序的工艺参数和要求。另外,分别详细阐述了这4类产品在加工过程中的注意事项。

涤锦超细纤维毛巾布的功能整理

介绍了涤锦超细纤维毛巾布防紫外线整理、抗菌除臭整理和芳香整理工艺,其主要工艺流程包括碱减量、去油、染色功能整理一浴法、脱水、松式烘干和拉幅定形等。对各功能性整理成品进行的测试表明,其UPF值为50+,对金黄色葡萄球菌的抑菌率为99.9%,留香效果139.68 mg/kg。

分散、活性染料短流程低能耗染色工艺

涤棉混纺针织物传统染色工艺通常采用分散染料在弱酸性条件下染涤,还原清洗后在碱性条件用活性染料染棉,这种工艺流程繁琐、能耗高。文中尝试使用L型活性染料对棉组分进行染色,并使用免还原清洗耐盐皂洗剂HK-8235进行皂洗,实现了染涤后免还原清洗的短流程低能耗染色工艺。数据表明,短流程低能耗染色工艺与传统染色工艺相比,所得织物的色光、颜色特征值基本一致,皂洗色牢度相当,这充分说明了短流程低能耗染色工艺的可行性。另外,成本分析显示,短流程低能耗染色工艺加工1 t涤棉混纺针织物比传统染色工艺在染料与助剂成本上节约1 201.02元,节约水成本288.00元,在电费成本上节约182.40元,在蒸汽成本上节约300.00元,共计节约综合成本1 971.42元。

经编涤锦超细毛巾布微胶囊香味整理工艺

通过对涤锦超细纤维毛巾布染色后进行香味、柔软整理,分析了香味剂用量及烘干温度对其留香效果及织物性能的影响。得出最佳整理工艺为:薰衣草香味纳米微胶囊和交联剂用量均为2 g/L,亲水性超细纤维柔软剂用量为2.5 g/L,温度为40℃,时间为30 min,烘干温度为120℃,时间为150 s。经香味、柔软整理后织物的色度值、皂洗色牢度和毛效无明显变化。

涤锦超细毛巾布染整疵病的形成、防止及修复

涤锦超细纤维毛巾布在碱减量、染色、定形、皂洗等加工过程中,会出现碱减量率不合格、去油不净、色花、色污、死折印、烘干不透、异味、克质量不合格、定形尺寸不稳定、织物摩擦起毛等染整疵病,影响产品质量。针对以上问题,文中对各工序造残原因进行了分析,并给出了疵病预防及修复措施的具体建议,对实际生产有一定的指导意义。

分散、直接染料漂染一浴法碱性染色

为了缩短染色工艺,减少设备清洗次数,降低助剂使用成本,针对涤棉混纺针织物,采用分散染料和直接染料漂染一浴法碱性染色,对比分析了传统漂染色两浴法弱酸性染色以及在碱性染色助剂(HK-2008)作用下,漂染一浴法碱性染色对织物染色性能的影响。实践表明,在HK-2008作用下,漂染一浴法碱性染色工艺是可行的。与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相比,当增加5%～10%的染料用量后,漂染一浴法碱性染色工艺可得到与传统漂染两浴法弱酸性染色工艺相近的K/S值,且织物的失重率减小、顶破强力有所提高、皂洗牢度不会降低。

涤锦超细纤维针织毛巾布碱减量染色同浴加工

采用T-XD系列耐强碱性分散染料可以实现涤锦超细纤维针织毛巾布碱减量、染色一浴一步法浸染工艺。指出T-XD系列分散染料耐强碱性好,且在氢氧化钠用量4.0 g/L、染酶为1 g/L、亲水性超细纤维专用柔软剂TZ-703A为2.5 g/L、浴比1∶15、温度125℃、保温30 min的条件下,使用一浴一步法加工涤锦超细纤维针织毛巾布后,试样的各项性能指标与经传统碱减量、染色两浴浸染工艺所得试样的各项性能指标相当,且鲜艳度更好。大生产数据显示,一浴一步法工艺重现性良好。成本对比显示,采用碱减量、染色一浴一步法浸染加工工艺处理1 t涤锦超细纤维针织毛巾布,综合成本(包括水、电、汽、染料与助剂)较传统碱减量、染色两浴浸染工艺节省了1 095.06元,并减轻了污水处理的负担。