滑板挡渣技术在石横特钢炼钢系统的应用实践

结合石横特钢生产条件,通过对滑板挡渣技术的引进、吸收、改进以及滑板挡渣技术的应用,对钢水质量、安全生产、成本、效益等的影响情况进行多种挡渣方式的对比,确定了根据生产钢种不同,选择合适的挡渣方式,达到在保证钢水质量的前提下,实现效益最大化。

浅谈炼钢厂拉矫机液压装置密封改造

拉矫机上拉矫液压缸体温度大约在150°左右,缸体内密封元件老化速度加快产生泄漏,导致拉矫辊对铸坯夹紧力产生波动,影响铸机正常拉钢,采用进口的特种耐高温材料,并利用独特的密封形式,解决了长期困绕拉矫液压缸密封寿命短的问题。

转炉炼钢造渣材料结构优化

为降低生产成本,石横特钢进行了生白云石代替镁球、轻烧白云石,石灰石部分代替石灰,转炉磁选渣和粉渣球代替萤石、铁矾土、矿石造渣的工业试验,结果证明生白云石完全能满足生产需要,石灰石可以部分代替活性石灰,目前镁球和轻烧白云石完全由生白云石代替,石灰石加入量达到12.09 kg/t,石灰消耗减少7.25 kg/t,吨钢造渣材料消耗成本降低4.75元。

炼钢物流跟踪及智能调度系统的应用

在21世纪的今天,随着我国社会的不断发展,人们对于物流工程的重视程度不断提升。尤其是在信息时代背景下,有关物流的智能化技术应用与跟踪特性分析已然成为主流的发展趋势,对于我国经济市场建设也会产生积极有效的促进作用。物流跟踪及智能调度系统,主要是解决炼钢天车X、Y轴的位置识别、天车物重采集、地面台车位置识别和台车称采集、钢铁包工位、包号等识别、天车与地面数据交互、客户端与服务器数据交互、服务器与二级、三级系统数据交互等一系列问题,从而实现从铁水到炼钢生产全过程实现计算机集中管理、优化。通过这一措施,不但能够有效降低外在风险所带来的不利影响,同时还能够为我国社会发展产生良好的促进作用。

降低双膛竖窑窑壳温度的工艺技术措施

对双膛竖窑窑壳温度升高的原因进行分析,制定控制措施以及高温点处理措施。通过灌浆技术的应用以及管理技术的改进,消除了安全隐患,窑壳温度平均降低70℃,减少了窑壳表面的热量损失,降低燃料能耗约1.5 kgce/t。

炼钢金属料耗的极限研究与控制

为了有效降低转炉金属料等资源消耗,通过研究影响转炉金属料消耗的主要因素,提出降低金属料损耗的方案,并在炼钢生产中付诸应用实践。通过研究采用炼钢动态调整转炉原辅料结构,增加含铁物料应用,优化冶炼工艺、造渣工艺、终点控制、连铸生产等环节生产工艺及技术,强化转炉过程冶炼控制,可逐步实现金属料消耗极限控制。经实践,2022年,转炉金属料消耗降低2.24 kg/t,有效减少了钢铁料消耗,降低了炼钢生产成本,取得良好的经济效益。

树脂锚杆用热轧钢筋表面裂纹的产生与消除

详细分析了树脂锚杆用热轧钢筋成材后钢筋表面存在裂纹的原因,通过对生产过程中的各个环节逐一排查,找到了钢水卷渣是表面裂纹产生的主要原因,采取相应措施后成功的消除了表面裂纹,保证了质量稳定性。

焦炭反应性与反应过程中CO气体成分相关性的探讨

焦炭反应性试验过程中二氧化碳与焦炭反应生成一氧化碳和残余的二氧化碳。因而反应过程中一氧化碳的含量与反应中消耗的焦炭(焦炭反应性)有必然的联系。通过对反应性试验过程中一氧化碳气体含量的测定,结果表明:反应中一氧化碳气体含量(y)与焦炭反应性结果(x)的曲线几乎平行,两者之间存在较强的相关性,并判定出y=kx+b(k、b为常数)。以此来提前预知焦炭反应性,结果较为满意。

R7m连铸机高温区域油气润滑系统的应用

现R7m连铸机原设计集中干油润滑系统,长期处于高温条件下工作,使干油管路、轴承座内的油脂在高温下碳化,将润滑油管及轴承座加油孔堵塞,导致润滑系统瘫痪,设备得不到良好的润滑频繁损坏,通过将高温区域干油润滑系统改为油气润滑系统确保设备得到良好润滑,确保设备安全稳定运行。

转炉冶炼高铬铁水工艺研究与实践

高炉炼铁加入红土镍矿具有较高的降成本优势,但其中的铬元素进入铁水中,在转炉冶炼过程时出现了化渣困难、脱磷率低、铬回收率低等难题,制约着转炉生产顺行。对转炉冶炼高铬铁水存在问题的分析与生产实践、工艺研究,确定了铁水最佳铬含量为0.18%~0.25%。合理控制转炉终渣成分,Cr2O3含量控制在2%左右,解决了制约转炉吹炼的难题;依据转炉吹炼终点残余铬含量的不同,同步优化了相关运行规定及工艺制度,有效发挥了残余元素的价值,降低了钢中的Si、Mn、V等合金元素含量。

低铁比条件下低硅、低温铁水加煤块冶炼生产实践

立足于石横特钢生产条件,通过对煤块利用率的理论测定、加煤块对指标的影响以及不同条件下加煤块的成本对比情况,制定出了煤块合理消耗的量,实现了低铁比条件下低硅、低温铁水加煤块生产顺行,达到多产钢的目的,降低成本2.06元/t,并为以后进一步通过转炉增加煤块提温,提高废钢比做好了基础技术支持。

轴承钢质量控制工艺实践

研究了2011年11月65吨Consteel电炉165mmx165mm连铸生产轴承钢吹氩工艺、ALs（酸溶铝）、VD炉、保护浇注、及耐火材料等工艺参数对夹杂物的影响，以及操作当中的工艺实践和控制措施。

中碳钢方坯连铸机工艺

研究了山东石横特钢集团有限公司第二炼钢车间方坯连铸机的拉速、比水量、过热度、结晶器电磁搅拌对高碳钢小方坯中心缩孔、中心偏析、中间裂纹的影响。优化了工艺参数，并提出了进一步提高方坯内部质量的措施。

高强度锚杆钢质量缺陷分析及工艺优化

对MG600产生的质量缺陷进行剖析,发现夹杂物超标是造成质量问题的主要原因。通过对转炉操作制度优化、精炼脱氧制度改进、采用连铸全程保护浇注以及钢包耐材材质和结晶器保护渣工艺,解决了在钢材表面裂纹、结疤、延伸率不稳定等质量缺陷,提高了锚杆MG600钢筋用坯质量,实现了稳定生产。

改善Q420B铁塔角钢缺陷的冶炼制备工艺研究

通过扫描电镜和能谱分析,对Q420B铁塔角钢成品中出现的裂纹和表面凹坑缺陷进行研究。研究发现,此类缺陷与钢中含有的夹杂物有关,以硅酸盐类夹杂物为主。钢中的硅酸盐夹杂物,主要是由于浇注过程中液面波动导致保护渣卷入钢中而产生。为了改善角钢的裂纹和表面凹坑缺陷,提出优化措施:将保护渣黏度由0.626 Pa·s降低至0.450 Pa·s,加入Nb、Ti合金,并将浸入式水口插入深度控制在100~130 mm。

S715型气体分析系统在转炉煤气回收上的应用

阐述了以S715型气体分析仪器为核心的转炉煤气分析系统的功能、结构、工作流程以及在应用过程中出现的故障和解决方法。

带能量回馈的桥式起重机变频控制系统节能研究

目前桥式起重机调速控制系统多由继电接触器电路和分立电子元件电路组成,随着电力电子技术的变频调速控制系统,可以克服以上的局限性,该系统性能可靠,故障率低;起重机起升机构的负载为位能型负载,在重物下放时会产生大量大的再生能源,以往这些再生能源都是通过制动电阻消耗掉,为避免造成能量的浪费,利用逆变能量反馈装置将再生能源反馈给电网,达到更加节能的目的;实现桥式起重机节能型变频调速控制系统将是桥式起重机控制系统发展方向。

20Mn_2链条钢用坯质量稳定控制

本文研究了影响20Mn_2链条钢用坯夹杂物的主要来源和控制措施,从转炉终点控制、精炼控制、连铸浇注工艺、耐材优化等方面开展工作,使20Mn_2铸坯有了明显的提高,保证20Mn_2链条钢质量能够满足各链条厂的质量要求。

R7m连铸机系统拉矫辊长寿化研究与科技攻关

在我国铸钢工业生产中,连铸机系统附属设施拉矫机主要用于将通过二冷段的铸坯拉出,并进行渐进矫直等相关工作。在长期生产加工过程中,拉矫机拉矫辊辊面磨损问题逐渐显现:一般拉矫机在线使用10~12个月,辊面就会出现明显磨损现象,磨损严重的磨损量可达3~10mm。使用时间越长,各种磨损及机械通病越多。2019年,石横特钢集团有限公司炼钢厂在日常巡检中发现多套拉矫机因辊面磨损严重,造成拉矫机整体不得不被迫提前下线,拉矫辊与拉矫机寿命不匹配,缩短了机械的寿命。如果强制使用,会对铸坯质量产生严重影响。文章针对以上问题,对拉矫辊磨损使用寿命进行研究及技术改进,以延长拉矫辊使用寿命,确保连铸系统的安全稳定运行。

探讨连铸技术的发展状况及高效连铸

随着我国钢铁产业的迅猛发展,连铸技术在钢铁产品生产的过程中也得到了越来越广泛的应用,逐步的成为了我国钢铁生产的基本工序。近年来,我国的连铸机生产能力一直在不断的提升,连铸比也越来越高。另外,通过高效连铸技术的应用,进一步的降低了生产的成本,从而为钢铁企业创造出了更高的综合效益。本文就连铸技术的发展状况及高效连铸做了相关的阐述和分析。