激光测速仪系统在酒钢碳钢薄板厂冷轧机组的应用

激光测速仪在冷轧轧机稳定轧制过程中起着关键作用,尤其在轧制薄规格带钢的时候,测速仪直接参与秒流量自动厚度控制。测速仪的使用以及测量数据的准确与否,直接影响秒流量自动厚度控制精度,对产品的质量产生重大的影响。

碳钢薄板厂2号120吨转炉提高回收煤气热值的实践

本文阐述了酒钢120吨转炉煤气回收过程中的影响因素,分析了存在的问题和解决办法,通过攻关采取转炉冶炼降罩操作、优化系统参数设置等工艺环节,同时恢复2#转炉炉口微差压系统设备功能,从而提高了转炉煤气回收质量,工况运行结果成效显著。

酒钢碳钢薄板厂热轧冷轧信息传输优化

通过对热轧冷轧之间钢卷传输信息的重新定义,完善数据库并重新编写源代码程序和信息处理模块程序,实现冷轧热轧钢卷传输信息的具体涵义表达,进而实现材料、检验费用和人工成本的降低以及冷轧产品一次成材料率的提高。

碳钢薄板厂钢铁料消耗控制分析与实践

介绍了钢铁料消耗计算口径与碳钢薄板厂钢铁料消耗现状,并提出了一些降低钢铁料消耗的措施,并在生产实践中取得了良好的经济效益。

酒钢碳钢薄板厂冷轧机组自动打捆机多道打捆技术研究

打捆机是冷轧重要的在线设备,钢卷打捆的质量直接影响钢卷的质量,对后续罩式退火炉的生产,以及冷硬卷的包装运输都会带来很大的影响。冷轧钢卷的多道打捆技术的开发成功的解决了这个难题,为酒钢冷轧产品的质量提供了保障。

闪光焊机硅钢焊接时影响焊缝稳定性因素分析

针对酒钢碳钢冷轧的闪光焊机在开发无取向硅钢50JW800存在焊接后焊缝稳定性差,频繁断带原因进行了分析。以酒钢碳钢薄板厂2022年1月发生的多起硅钢焊缝断带事件为攻关对象,通过大量实测数据统计分析,总结出硅钢生产时焊缝断带原因,并提出影响焊缝稳定性的因素及控制措施,为闪光焊机生产硅钢过程中稳定焊缝质量,保障生产顺行提供了有效指导。

无铬耐指纹热镀铝锌钢板黑斑缺陷研究

采用ZEISS Merlin Compact场发射扫描电镜、OXFORD X-max N型能谱仪、激光共聚焦显微镜等分析技术对无铬耐指纹热镀铝锌钢板黑斑缺陷进行了原因分析并提出了改进措施。结果表明:黑斑缺陷主要是由于镀层厚度凹凸不平致使钝化膜分布不均匀,镀层薄的部位钝化膜厚,镀层厚的部位钝化膜薄,钢卷在运输过程中钢板层与层之间相互摩擦致使钝化膜破损甚至脱落,导致钢板表面反射率不同,从而产生黑斑缺陷。

热镀铝锌板黑线缺陷原因分析

为了查找薄规格热镀铝锌板黑线缺陷产生原因,采用ZEISS Merlin Compact场发射扫描电镜及其附带的OXFORD X-max N型能谱仪等分析技术对热镀铝锌钢板黑线缺陷表面、截面以及腐蚀去掉镀层后的钢铁基板表面进行了微观形貌观察和化学成分分析。结果表明:热镀铝锌钢板上表面黑线缺陷是由于钢铁基板划伤致使钝化膜较厚所致;热镀铝锌钢板下表面黑线缺陷是由于下表面镀层发生凹陷微变形致使钝化膜较厚所致。热镀铝锌钢板表面划伤以及镀层凹陷造成与周围其他位置对光的反射不同,形成了视觉上的黑线缺陷。

酒钢酸镀生产线智能集控中心建设研究

随着“中国制造2025”和酒钢“三化改造”工作计划的持续推进,智能集控中心的建设成为企业提升生产效率和管理水平的关键手段。本文通过对酒钢酸镀生产线智能集控中心建设的案例分析,展示了系统架构设计、关键技术应用以及实施过程中的挑战与解决方案,为企业在智能制造转型过程中智能集控中心建设提供了有力的参考。

酒钢120吨转炉余热蒸汽在RH炉的应用和工艺优化

本文主要介绍了酒钢120吨转炉蒸汽在RH炉真空系统的应用和工艺优化。通过对转炉蒸汽利用过程和RH炉生产工艺蒸汽需求的分析,阐述了RH炉应用转炉蒸汽的特点和优势,针对应用中存在的蒸汽间歇性、供应不稳定、生产准备时间长等问题,从生产组织、工艺参数和岗位操作等方面提出了工艺优化措施,提高了蒸汽的利用效率,降低了生产成本。

连铸中间包传热与优化设计

本文通过提出一种中间包的优化方案,研究在中间包钢壳外添加两层钢板,并在两层钢板之间留有一定的缝隙,然后利用在缝隙中抽取真空的方法,形成钢板之间的真空层,并使用ANSYS Fluent模拟分析软件验证在不同真空层压力下中间包内钢液的温度以及中间包包壁的保温效果。结果表明该优化方案可以有效提高中间包的传热效率,减少能量损失,提高生产效率和钢水质量。

CSP薄板坯镰刀弯成因及控制措施

针对薄板连铸生产宽度小于1 250 mm,液芯压下至52-58 mm时铸坯易发生镰刀弯缺陷而影响板型控制的问题,基于现场实际生产过程数据跟踪,并利用动态配水模型计算了二次冷却配水分布,结合设备精度测量,综合分析了凝固末端二次冷却均匀性、结晶器流场、铸坯在导向段内受力等因素对薄板坯镰刀弯控制的影响。依据分析结果对相关工艺参数进行了优化调整,优化后基本消除了镰刀弯缺陷对成材率的影响。

水处理对CSP钢厂表面纵裂的影响和优化

文章讨论紧凑型热带钢生产工艺(CSP)由于结晶器传热导致的产品质量问题。结晶器均匀传热对于保证高速薄板坯连铸机的最佳性能至关重要,铜板传热速率的差异导致固化坯壳内出现温度梯度,造成表面缺陷。对该CSP钢厂的产品质量问题进行分析后发现,在结晶器的水质参数与产品表面缺陷频率增加之间存在一定联系。在实施了工程学解决方案后,即在采用独特的水处理技术、改进机械设备和实施创新的自动控制后,减少了水侧沉积,改进结晶器传热均匀性并降低表面纵裂缺陷率。

酒钢CSP工艺薄板坯增氮分析

对酒钢CSP工艺采用的转炉+精炼+连铸+热轧生产线薄板坯的增氮原因进行了调查研究。结果表明,原板坯平均氮含量56×10^-4%,超出了控制范围。从转炉终点到精炼出站过程是钢液增氮较大的环节,这期间由于使用的废钢和合金的氮含量较高造成了精炼增氮。连铸过程中间包钢液并未出现与空气接触的现象,浇注过程的增氮主要来自大包下水口与长水口结合处密封不严密而吸入空气造成增氮。通过对废钢用量进行控制,使用氮含量较低的合金,控制精炼工艺及改进大包下水口与长水口结合处的密封能,使板坯的平均氮含量降至46×10^-4%。

碳钢冷轧罩式退火炉粘接缺陷种类及原因分析

罩式炉退火的冷轧卷的粘接缺陷是普遍存在的问题,严重影响冷轧钢卷的成材率,粘接缺陷的产生涉及从炼钢到平整的各道工序,主要是从粘接缺陷的表现形貌来分类,分析产生粘接的主要因素,从而提出控制方法。

超低碳钢DQ级冷轧板冷轧工艺研究

采用CSP工艺生产超低碳钢DQ级冷轧板,分析了冷轧压下率、退火温度、平整延伸率对带钢组织及力学性能的影响。结果表明,采用76%冷轧压下率、710℃罩式炉退火温度及0.5%平整延伸率,得到的带钢产品力学性能最优,生产成本得到大幅度降低。

深冷处理对Inconel 617合金组织和力学性能的影响

深冷处理方法由于操作简单,价格低廉且对材料性能改善明显目前被广泛应用.采用深冷处理方法对Inconel 617合金进行了不同处理时间和次数条件下的试验.利用扫描电子显微镜(SEM)、电子背散射衍射(EBSD)、透射电子显微镜(TEM)分析了Inconel 617合金的微观组织结构,采用万能拉力试验机进行了室温下的拉伸试验.结果表明:深冷处理后Inconel 617合金的晶粒尺寸得到了细化.单次深冷处理12、24 h后合金的小角度晶界分数增大,这有助于合金拉伸强度和塑性的提高.但是深冷处理后合金中析出了大量的碳化物,降低了其强度.

基于设备保护的薄板坯连铸机摆剪控制程序优化

由于原有PLC程序中摆剪电机启动和停车的联锁存在严重的设计漏洞,在2009年造成了一起摆剪电机未及时停车导致摆剪变速齿轮箱轴承损坏的严重设备故障。本文从基于设备安全保护的角度对摆剪电机的控制程序联锁条件进行了优化,既满足原设计对安全联锁方面的要求不降低,又能更科学合理的降低突发事故对设备损坏的可能,并已在实际生产中进行了应用,结果表明该程序优化后对避免事故扩大化及保证快节奏生产起到了很好的效果。

CSP流程超低碳钢LF-RH双联工艺研究

介绍了CSP流程超低碳钢钢水的冶炼与精炼操作实践。通过对比分析,对不同精炼工艺路线后选择了LFRH双联工艺路线,实现了C、N、Si等元素的稳定控制,提高了钢水的纯净度和可浇性,实现了多炉连浇。

CSP工艺冷轧微碳钢组织演变研究

采用CSP热轧板为原料,设计了两个成分的微碳钢,对其生产加工过程中的热轧样、冷硬样、退火样及平整后的样板进行了金相显微镜和扫描电镜观察,研究了各个加工过程中金相组织变化、晶粒度变化及Fe3C的析出演变规律。结果表明:CSP热轧板组织均由铁素体和不连续链状碳化物组成,冷轧退火后链状碳化物逐渐均匀,并成连续链状分布在晶界上;碳含量对组织晶粒度有一定影响。