CAE技术在大型铸钢件铸造缺陷预测和控制中的应用

针对大型铸钢件冷型,运用Flow 3D软件辅助进行铸造工艺设计,通过数值模拟分析了金属液的充填过程、加冷铁前后的凝固过程,预测可能产生的缺陷。结果表明,采用三层式横浇道的开放式浇注系统可以保证金属液充型过程平稳,氧化物分布在明冒口处,不会在铸件内部产生氧化物夹杂;没有加冷铁时,整个铸件基本同时凝固,在铸件内部存在比较严重的疏松,而缩孔则集中在明冒口处;在铸型底部放置外冷铁,可以有效促进铸件底部的冷却,形成一个自下而上的温度差,实现铸件的顺序凝固,消除了疏松缺陷。

大型液压机机架铸造工艺数值模拟与应用

运用Flow 3D软件对大型液压机机架进行数值模拟,预测可能产生的缩孔缩松等铸造缺陷,并优化铸造工艺,用于指导该类零件的生产。结果表明,采用4个直浇道和8个内浇道的底注式浇注系统,可以保证钢液平稳充型,通过设置6个明冒口、型腔内设置由Φ16 mm的同材质螺纹钢搭建内冷铁,可以强化铸件厚壁区域的冷却,并促进钢液补缩。最终获得组织致密的铸件,通过超声波探伤检测,铸件达到2级质量标准。

汽车12.5m纵梁封板成型模具的铸造工艺设计与生产实践

阐述了12.5 m纵梁封板成型模具的性能及质量要求,通过对纵梁封板成型模具铸件的结构分析,针对其长度特别长、尺寸控制难、易产生变形、热节点较多、造型操作复杂等特点,确定铸造纵梁封板成型模具的工艺方案、工艺参数、木模结构,以及生产过程中质量控制方法,探索出特长类铸件铸造生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴方法。

大型悬索桥梁主索鞍底座铸造工艺设计与实践

针对大型悬索桥梁主索鞍底座的特殊使用要求,分析其材质、结构特点,确保其安全使用寿命,从铸造工艺设计、精炼技术、热处理工艺等方面进行有效控制,保证主索鞍底座内外品质,探索出高品质铸件生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴。

大型轧机机架铸造工艺设计与生产实践

机架是轧机主要铸件,质量要求高。通过对机架铸件结构的分析,并对铸造工艺进行了探讨与研究,以确保铸造工艺合理、可靠,创新性采用保温冒口与内冷铁并用的铸造工艺,对铸件温度场进行合理控制;铸件经过正火加回火热处理;并辅以过程质量控制,确保铸件质量,最终经韩国专家现场严格验收,性能和质量达到了客户的检验标准。

大型液压模锻机锤身铸造工艺设计

针对大型液压模锻机锤身的使用要求,根据其使用要求、结构特点和安全使用寿命,从铸造工艺中的圆角、拉筋、冷铁、浇注、补浇及热切割冒口等方面进行合理设计,并通过CAE凝固模拟进行了工艺优化。结果表明,成功完成了特大重量、特厚大件、特高尺寸锤身铸钢件铸造生产,锤身内外品质得到了保证。

25 m^3大型渣罐铸造工艺设计与质量控制

阐述了冶金渣罐的性能及质量要求,通过对25m^3渣罐铸钢件的结构分析,针对其容积较大、热节较难补缩、易产生铸造缺陷等特点,确定铸造渣罐的工艺方案、工艺参数,以及生产过程中质量控制方法,探索出大型渣罐铸造生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴方法。

大型磨煤机磨环铸件裂纹的消除

针对磨环铸件生产过程存在的裂纹质量问题,分析其材质、工艺、热处理等方面对产生裂纹的影响,通过改进铸造工艺与冒口切割工艺后相应措施,消除了磨环铸件的裂纹缺陷,探索出高耐磨材质铸件铸造生产经验,为类似铸件的生产提供借鉴。

细长孔铸件的工艺设计与过程控制

针对细长孔压柱铸件结构特点,以及铸造生产过程中可能出现的铸件变形、铸孔偏心、裂纹、泥芯清砂困难等质量问题,有的放矢采取合理设计工艺方案、选用合适制芯材料,并加强过程控制,生产出符合技术要求的铸件,总结出细长孔铸件铸造工艺设计及过程控制经验,为类似铸件的生产提供有益的借鉴方案。