轻量化枝杈轮辐铝合金轮毂低压铸造成形有限元模拟及试验分析

运用3D造型技术设计了一款轻量化高结构强度的枝杈轮辐铝合金轮毂,并对其低压铸造成形过程进行数值仿真,对铝合金轮毂的充型顺序、残余熔体、晶粒尺寸、凝固及卷气等指标或过程进行分析,确定了可实现轻量化枝杈轮辐铝合金轮毂低压铸造成形的工艺条件。根据仿真得到的工艺条件,进行轮毂试验制造,并进行性能测试分析,测试结果表明该轮毂满足车辆使用的性能要求。

铝合金轮毂低压铸造浇口套的改进

通过对陶瓷浇口套与传统金属浇口套对工艺稳定性对比,详细说明了不同材质浇口套在轮毂浇铸系统中的重要作用,并进行了理论分析。在低压铸造过程中,传统的金属浇口浇存在腐蚀快、导热快,铸造工艺难以调整并且波动大,受环境和原料温度影响大。陶瓷浇口套耐腐蚀性强、保温性强、耐高温,有效地保证了补缩通道的温度,使铸件其他部位的冷却强度明显提高后不影响铸件的补缩,生产效率得到明显提高,铸件品质显著提高;并且最终凝固的冒口部位废料重量仅为传统金属材料的一半。

低压铸造铝合金轮毂铸型壁厚与铸件壁厚的关系

依据数学理论和低压铸造原理,提出模具壁厚和铸件壁厚存在着δt/h=3λ/2cλw的比例关系时,液态金属流过铸型表面才能达到最大的温度梯度。低压铸造铝合金轮毂热节处δt/h=1.8～2.2时,有利于轮辋的补缩和热节处的凝固。通过实际生产和有限元模拟分析对铸型壁厚与铸件壁厚的上述关系进行了验证。

铝合金轮毂矫形机液压系统改造

该文阐述了在实际应用中轮毂矫形机液压系统多个工作位同时工作时压力和流量等互相影响的改造方案,对解决共用一个液压源的多路系统如何避免互相干扰提共了新的思路。

汽车铝合金轮毂重力加压铸造的探讨

针对目前汽车铝合金轮毂行业普遍采用低压铸造和金属型重力铸造的方式成形,低压铸造设备结构复杂,需用自动控制技术对加压过程进行精确控制,价格较为昂贵;与低压铸造相比,金属型重力铸造的浇冒口较重,铝液利用率低等问题,开展了对重力充型后加压凝固的研究和设计,并创造性地提出了重力加压铸造新方法、新观点,并对其设备结构及模具结构进行了简单设计。对重力加压铸造过程进行阐述和可行性进行分析,经分析,汽车铝合金轮重力加压铸造能有效的继承低压铸造和金属型重力铸造的优点,克服低压铸造和金属型重力铸造各自的缺点,是一种优良的汽车铝合金轮毂铸造新方式和新方法。

汽车铝合金轮毂模具及数控加工工艺设计

自从我国实行改开放政策以来,国家整体经济建设得到显著提高,从而促使我国更行业的快速发展,其中对于汽车制造行业的发展凸显优越。伴随社会整体不断进步,推动我国人们生活质量水平的提升,越来越多的人们选择购买车辆来方便出行。传统的汽车轮毂由于功能上存在一定的局限性,已经逐渐被取代。新型的铝合金轮毂因其自身质量轻、散热快、减震性能好、轮胎寿命长安全可靠、尺寸精确平衡好以及容易加工制造等优点被广泛使用在现代汽制造行业中。现代化社会发展产生巨大的生产需求,数字化技术的应用将会整体提升汽车制造行业的进步,通过采用先进的汽车铝合金轮毂模具及数控加工工艺,全面改善常规机械制造中存在的不足,实现轮毂整体最优化模式的形成。本文通过对铝合金轮毂的优点以及铝合金轮毂模具数控加工工艺的相关事项进行简要分析,从而强化我国汽车制造行业生产工艺简便、快捷、可靠的高效性模式,为我国经济效益增长提供有利的保障。

铝合金轮毂热处理工艺节能探讨

1．前言 笔者曾用质量管理中“人、机、料、法、环”的思路结合自身工作谈过热处理节能降耗问题。从质量管理思路中“人、机、料、法、环”等角度去研究热处理节能降耗问题可能会使问题分析的更全面，并能从更多角度挖掘节能降耗措施。笔者将从工艺方面着重探讨铝合金轮毂热处理节能问题。

铝合金轮毂连续式热处理炉节能改造

汽车铝合金轮毂作为汽车的承载和运动部件,其力学性能的高低直接影响到汽车在行驶过程中的安全性,因此,铝合金轮毂的力学性能需作为重要的安全特性进行质量控制。而除了铝合金轮毂自身铸造的组织状态对轮毂的力学性能有影响外,能改变铝合金轮毂力学性能的重要工序就是热处理。热处理是铝合金轮毂生产制造过程耗能较大的工序之一,也是节能潜力较大的工序之一。

旋压技术在轮毂加工中的应用

近几年,随着我国社会主义现代化建设的快速发展,促使我国整体经济得到一定程度上的提升,同样对于汽车制造行业来讲也是一种推动作用。正是由于社会整体发展的快速模式,导致我国汽车制造行业市场竞争激烈化,传统的轮毂制造工艺方法通常是在较低压力下进行工艺生产,这样的方法手段存在一定的生产工艺不足,虽然生产效率高、合格率高以及能够适用于大批量的工艺生产,但是生产出来的零件表面质量不高,同时在进行生产过程中技术难度高,成本也相对比较高,这样对于精密设备零件制造过程中就会显现很多弊端。为了能够满足现代化生产需求,我国汽车制造商纷纷采用旋压技术,整体改善传统工艺生产中存在的不足。本文通过对旋压技术在汽车制造过程中应用特点以及在汽车轮毂加工中各个方面应用进行简要分析,从而强化旋压技术在轮毂生产加工中应用,整体提升我国汽车制造行业的高效发展,为我国经济效益稳定快速高效增长提供坚实的基础。

铸造铝合金轮毂应力集中部位裂纹的解决方案

通过对铝合金轮毂铸件的结构分析,发现由于结构的不均匀,在铸件冷却或热处理淬火过程中某部位存在应力集中,容易产生裂纹.通过对铝合金轮毂铸件结构改进、化学成分的调整、轮毂冷却方式调整可有效降低应力集中部位的裂纹倾向.

可调节行程的柱塞缸及其在轮毂冷矫形的应用

我公司主要生产各种汽车轮毂.轮毂是批量生产的,在加工制造中经常出现热处理后椭圆冷变形,导致后续机加工的加工余量不够,出现大量废品.为了提高成品率,又不增加金属耗量,我们专门设计了液压冷矫形系统.在该系统中液压缸尤其重要,要求其能频繁地调节行程和长短,以适应各种轮型的需要.为此,我们研制了可以简便快速调节行程的液压缸,来满足实际工作需要.

AZ80镁合金车轮热旋压性能研究

对AZ80镁合金锻坯热旋压性能进行了研究。结果表明:AZ80镁合金的热旋压性能差,强旋时在轮辋内侧易出现圆周方向裂纹;旋压过程中轮辋外侧的大应变速率及大变形量导致轮辋外壁萌生微裂纹;材料的变形程度决定了晶粒的细化程度,沿着轮辋壁厚方向由外至内晶粒的细化程度递减,外壁为2~5μm的等轴晶粒,内侧晶粒尺寸为80~120μm,外壁的强度及塑性均好于内侧,在较大拉应力作用下内表皮产生圆周方向裂纹。

任意相对阶数的HMRAC方案及在汽轮机调速系统中的应用

基于混合误差模型 ,设计了一种任意相对阶数的混合模型参考自适应控制 (HMRAC)系统 ,扩大了文献 [1]的应用范围 ,避免了系统因离散化而引起的非最小相位问题。应用到汽轮发电机调速系统中 。

A356.2铸造铝合金车轮轮辋部位压力加工的研究

对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋压力加工的可行性进行了试验研究。结果表明:A356.2铸造铝合金完全具有压力加工的可行性,其轮辋具有压力成形的可能性。在对A356.2铸造铝合金轮毂轮辋进行压力加工后其强度和塑性均有所提高。

铝合金车轮虚拟冲击台架试验研究

针对某公司为客户生产的一款铝合金车轮在进行13°冲击试验时失效情况,采用有限元分析软件建立与实际试验相仿的虚拟冲击台架试验,通过分析结果,结合实际车轮试验失效情况,对车轮结构参数进行了修改,修改后车轮顺利通过了13°冲击试验。此虚拟冲击台架试验的建立可为车轮前期开发人员提供指导,缩短开发周期,降低开发成本。

H形铝合金车轮辗锻工艺研究

针对传统铝车轮锻造工艺中存在的压力机吨位大、能耗高等问题,制定了铝车轮辗锻新工艺,仅采用3 500 kN的旋转辗锻机即获得与传统50~60 MN压力机相同的锻件,而且缩短了工艺流程,降低了生产成本。以H形车轮为例,对辗锻过程进行有限元模拟,考察几个关键因素对辗锻成形力的影响,并进行了实际工艺试验。结果表明：成形力随着每转下压量P的减小而减小,随模具及棒料温度的降低而降低,终成形时模具下压速度推荐控制在15 mm/s以内,批量生产时需要考虑增设模具隔热及补温装置。试制得到的锻件质量良好,验证了工艺路线的正确性及可行性。

铝合金客车车轮螺栓孔开裂影响因素研究

针对某款锻造铝合金客车车轮在使用过程中出现的螺栓孔附近位置开裂情况,利用有限元分析软件模拟车轮弯曲台架试验过程,考察螺栓预紧力及试验弯矩2个因素对车轮螺栓孔附近区域应力的影响。结果表明:有限元分析计算得到的危险位置与实际车轮开裂位置吻合,螺栓预紧力对螺栓孔附近节点拉应力影响不大,而试验弯矩影响相对较大,即客车超载可能是螺栓孔开裂的原因。此研究为铝合金车轮的设计提供了依据,对增强产品可靠性具有重要意义。

埋弧焊管生产线传输辊道对中控制方式改进探究

针对常规辊道自动对中设计中存在的硬件配置多、备件费用高、运行时维护调整工作量大的问题提出一种改进方法,利用西门子循环中断组织块,用软件方式替代原有编码器、高速计数器模块、编码器轮等硬件实现辊道自动对中功能。实践证明,该改进方法能够满足现场使用需求,可以简化原理设计和硬件配置,为工厂节约备件费用,减少故障点和日常维护调整工作,现场实际应用效果明显。