影响陶瓷坯料白度和透光率的研究与应用

笔者对陶瓷坯料白度和透光率进行分析与研究,经多次试验论证原料加工全过程的每一个步骤,针对原材料选择、球磨加工过程、喷粉过程环境、粉料皮带运输等众多因素,分析了经原料车间加工后,煅烧后白度和透光率偏差的原因,提出一种解决原料洁净加工方案。该技术方案可有效解决陶瓷坯料白度和通透性能问题,实现一条生产高端透光玉石瓷砖的原料洁净加工线,为陶瓷企业生产高品质瓷砖提供可选技术方案。

直接发泡法制备莫来石多孔陶瓷的研究

以氧化铝和高岭土为原料,氟化铝为矿化剂,脂肪醇聚氧乙烯醚硫酸钠为表面活性剂,制备出了一种高孔隙率的莫来石多孔陶瓷。笔者研究了莫来石的生成过程,还研究了球磨时间和表面活性剂添加量对发泡的影响。

建筑陶瓷技术与艺术一体化设计开发系统的研究

详细介绍了建筑陶瓷技术与艺术一体化设计开发系统的研究情况,并对该系统的意义、结构、原理、技术关键及实施效果等进行了重点描述。

新型制备陶瓷砖压型粉料的工艺技术

本文介绍了一种新型干法短流程制备陶瓷砖压型粉料的工艺技术,显示了良好的技术性、经济性和环保性。

陶瓷坯体3D塑性成形及原料性能研究

3D塑性成形技术可以在多种类型的陶瓷材料中应用,而为了提升该项技术的应用效果,需要针对相关的原料性能进行充分研究,也就需要首先了解3D塑性成形技术的原理,再明确陶瓷3D塑性成型技术的应用基础,最后针对其中的原料性能进行分析,方可逐渐实现陶瓷3D打印制品质量的提升,以供参考。

LED陶瓷基板烧成用高温超平板国产化探索研究

随着LED产业的快速发展,解决制约LED寿命的散热陶瓷基板问题也变得尤为重要,因此LED陶瓷基板烧成用高温超平板的国产化研究也迫在眉睫。本工作通过对进口超平板和试制超平板性能进行对比,来探索超平板国产化问题的可能解决方法,为下一步的国产化研究奠定一定的理论基础。凝胶注模成型未来有望成为解决国产超平板问题的新工艺。

陶瓷砖生坯强度的影响因素

本文主要研究了陶瓷坯体增强剂、浆料球磨时间、粉料颗粒级配和水分对坯体强度的影响,结果表明球磨时间13 min、粉料粒径30~60目、粉料水分7%、增强剂加入量为0.5%AJ+0.2%CMC时坯体强度最大。

陶瓷厂抛光砖废料再利用的研究

本实验在内墙釉面砖以及小地砖坯料配方基础上,掺入回收抛光砖废料,通过综合分析研究和实验,使其抛光废料用量达到35~50 wt%。当抛光砖废料加入量50 wt%以上的配方,其吸水率控制在4.5%以下,收缩一般在8.5~10.5%内波动;当抛光废料用量占35wt%时,利用掺杂回收废料生产的内墙釉面砖吸水率可控制在5~6%,收缩率在6~7%之间,完全达到产品各性能要求。该方案有效解决抛光砖废料处理问题,实现经济和环保的自然和谐发展。

技术与艺术一体化设计系统开发与第三代简一大理石的研制

通过以色标库为核心的标准化平台建立,以及专门针对陶瓷砖产品设计的"JJ-设计1号"应用软件的开发,建成了"技术与艺术一体化设计系统",实现了以"最低浪费"为准则,科学地对产品功能、工艺方法、应用环境、节能减排、色彩造型、文化内涵等因素进行优选和设定的目标。利用该系统的开发技术研制出"第三代简一大理石",获得独特的艺术装饰效果。

浅析喷墨印刷技术在陶瓷砖生产中的应用

随着我国工业技艺的不断发展,喷墨印刷技术在陶瓷砖生产中的广泛应用,激发了陶瓷砖市场新的活力。喷墨印刷技术不论是技术还是性能,相较于之前的辊筒印花技术或丝网印花技术,都取得了显著的提高。因此,将喷墨技术广泛地应用于我国陶瓷砖生产中,对促进行业发展意义重大。

陶瓷喷墨打印常见问题与解决方式

陶瓷喷墨打印技术最开始于2008年进入我国,直到当前,陶瓷喷墨打印机已经在我国多个省市获得推广应用。现如今,世界陶瓷生产迈进了喷墨打印时代,我国是世界陶瓷生产与消费第一大国,就成为了此项技术应用潜力最大的一个市场。然而因为我国应用喷墨打印技术时间并不长,技术还不成熟,在应用当中容易出现各种问题,下面就对当中常见的几个问题和解决方式进行简单探讨。

喷墨印刷技术在陶瓷砖生产工艺中的应用探究

在陶瓷砖的相关生产工艺中喷墨印刷技术获得了广泛的运用,在打印设备以及陶瓷墨水等方面,其性能以及技术都在获得持续提高,将喷墨印刷技术运用于生产,结合老工艺是研发以及生产陶瓷砖的关键点。基于此,本文探讨了陶瓷砖喷墨印刷技术的具体现状,然后提出了运用策略,以供参考。

Ba_(0.8)Sr_(0.2-x)Ca_xTiO_3陶瓷微观结构和介电性能的研究

采用固相法制备钛酸锶钙钡Ba_(0.8)Sr_(0.2-x)Ca_xTiO_3(x=0,0.04,0.08,0.12,0.16,0.2,BSCT)粉末,用X射线分析仪(XRD)和扫描电镜(SEM)对BSCT粉末的物相和显微形貌进行分析。将制备的BSCT粉末在200 MPa下压制成直径为12mm的小圆片压坯,制备的压坯在1400℃烧结2 h得到BSCT陶瓷,用排水法、扫描电镜(SEM)和阻抗分析仪分别对BSCT陶瓷样品的密度、显微形貌和介电性能进行分析,研究不同Ca含量对BSCT陶瓷样品性能的影响。结果表明:BSCT粉末在室温下均为四方相,晶格常数、晶粒大小随着Ca含量的增加先减小后增加;BSCT陶瓷样品的居里温度与晶轴率c/a呈正相关,Ca的加入有助于样品的致密化、介电常数的增加和介电损耗的降低;BSCT陶瓷样品的介电常数随着频率的增加而减小,介电损耗随着频率的增加先减小后增加。

回收抛光废渣制备陶瓷砖的研究发展现状

随着陶瓷行业的快速发展,抛光废渣的循环利用已经成为国内外学者研究的热点。本文从抛光废渣制备陶瓷砖的角度,分析国内企业和科研院所对抛光废渣制备陶砖的研究与应用现状。重点总结了抛光废料在制备墙内釉面砖、多孔陶瓷砖、陶瓷仿古砖、免烧透水砖以及超薄抛光砖方面的研究和应用情况,以期帮助企业节约陶瓷生产升本和固体废料的污染问题。

浅析纳米二氧化钛光催化降解效率的影响因素

本文以罗丹明B(RhB)为目标降解物,研究了锐钛矿型纳米二氧化钛(TiO_(2))的光催化降解效率的影响规律。通过比较不同分散剂对纳米TiO_(2)分散液的分散作用的差别,研究了分散剂对纳米TiO_(2)的光催化降解效率的影响;同时,也探讨了固含量和溶液pH值等因素对纳米TiO_(2)光降解效率的作用规律。结果表明:二氧化钛(TiO_(2))固含量为5 wt%、六偏磷酸钠为0.8%、pH值为5时,目标降解物罗丹明B(初始浓度2.5ppm)在3h后降解效率达到80.25%。将制备的光催化分散液喷涂在大理石瓷砖表面,48 h内降解甲醛效率达到86.9%。

“五度空间石”金属光泽釉半抛瓷质砖的研制

在一定组分的釉料中,引入多种着色金属氧化物,如MnO2、PbO、V2O5、CuO、Be2O3等,使其在烧成过程中高温釉料熔体中达到过饱和状态而折出,并可因不同类型釉料根据折出的金属微粒或矿物不同产生不同特性的金属光泽。配方中CuO加入量4%以上,PbO加入量16%以上,V2O5加入量1.5%以上,硅铝比6左右。“五度空间石”金属光泽半抛瓷质砖结合了金属光泽釉、渗花抛光釉和马赛克多种工艺,技术上有所突破及创新。

立体釉中彩柔抛墙地砖的研制

立体釉中彩装饰柔抛技术的核心是解决砖面装饰和冷加工工艺,使仿古砖获得光泽亮丽的抛光装饰效果。关键进行了三个方面的创新攻关:第一是立体釉中彩施釉印花技术,采用了多层套印技术,底釉—多次印花—面釉—多次印花—施透明熔块釉;第二是高光泽、高透明、高硬度的熔块釉制备,特别引入无机消泡材料,改善釉料高温熔融致密性,适合高温一次烧成;第三是立体抛光处理技术,采用硬质磨头刚性抛光与弹性软质磨头柔性抛光相结合的方法,实现了随图案纹理呈现凹凸而又光泽明亮的釉面效果。

大理石瓷砖高温结晶耐磨釉的研制

笔者研制以钙长石为主的熔块微晶化处理工艺配方,以熔块微晶为晶核结晶析出高硬度晶体,同时保持釉料良好的通透性、立体感和韧性,从而获得高硬度、耐磨、立体通透的釉面效果。

大理石瓷砖全通体技术的研究

采用抛光砖布料思维,但不打磨成微粉,直接用喷雾颗粒料,再结合釉面装饰技术,设计出全通体技术的工艺路线;同时引进布料设备,顺利完成通体大理石产品的上线生产。2014年完成首次多款通体产品上线,对整个陶瓷行业的认知产生了巨大的影响力;2015年第二代通体上线,2016年引爆陶瓷行业,有200多家陶瓷厂跟进生产,还拉动整个陶瓷产业链,上游行业(瓷砖设计)“空间设计”,中游行业(设备厂家)“干法混色”和“通体料车”,下游行业(色料厂家)“干混色料”等共同健康发展。

多管道3D打印布料技术与全通体大理石瓷砖的研制

重点叙述了多管道3D打印布料技术、无尘预混打印头、釉坯同步复合装饰工艺3大关键创新技术,并简单介绍了该技术应用于全通体大理石瓷砖的产品特征与实施效果。