大型污水处理厂工艺优化及改造案例分析

对上海某大型污水处理厂(原设计处理量为120×104m3/d,采用高效沉淀池处理工艺)进行了工艺优化及模拟改造,介绍了优化模拟改造系统的分析步骤,建立了污水厂达标改造和扩建工艺模型。污水厂达标改造工艺模型模拟结果表明,高效沉淀池的处理出水应根据具体情况,部分进入二级生物处理,以达到排放标准;扩建工艺模拟结果表明,应根据实际进水量和水温情况合理控制DO,出水水质才能达到排放标准。

污水处理厂升级改造工艺的模拟预测

因太湖暴发蓝藻,江浙沪三地数百家污水厂面临着工艺升级改造,以满足新的排放标准要求。为此,通过现场分析取得了污水厂的进水水质、水量数据以及活性污泥降解性能数据,然后借助活性污泥模型,对常州市城北污水处理厂(设计处理水量为15×104m3/d)进行了升级改造工艺模拟,模拟工艺包括传统的A2/O、倒置A2/O和5段Bardenpho工艺。模拟结果表明,在保持现有生物池土建设施不变的情况下,三种工艺的模拟出水水质均不能满足一级A排放标准(GB18918—2002),但传统A2/O工艺在10、20和30℃下均能满足一级B排放标准。现场分析和模拟预测结果均表明,TN是影响该污水厂达标排放的关键指标,其次是TP、NH3-N和SS。在污水处理厂升级改造前,借助于活性污泥模型系统分析方法,可以定量有效地确定最合理的改造方案,使业主预见升级改造的效果。

生物反应池工艺过程控制技术的设计及应用

在安徽芜湖城南污水处理厂(10×104m3/d)的设计中,采用了先进的生物反应池工艺过程控制技术,包括智能优化系统(BIOS)、曝气控制系统(MASC)及在线监测仪表。该控制技术采用前馈控制理念,通过安装在生物池前段的在线仪表并结合工艺数学模型实时优化和控制生物反应池的工艺运行参数(如溶解氧、内回流比或排泥量等)。对生物反应池进行工艺过程控制,可提高生物处理效率,在保证污水处理厂出水稳定达标排放(GB18918—2002一级B标准)的基础上还能节省曝气量,预计该技术的应用可节省20%～40%的曝气能耗。

营养物强化去除(ENR)污水处理工艺优化的实时监测技术

污水厂在实施营养物强化去除(Enhanced Nutrient Removal,ENR)工艺过程中将会遇到诸多问题,包括出水超标、设计能力过大以及水量波动等等问题,而如果采用实时监测系统对污水厂进行在线监测和控制将可以有效地避免这些问题所造成的影响,能够稳定出水水质、提高氨氮、硝酸盐和磷的去除率、快速恢复进水水质水量变化造成的紊乱,同时能够为污水厂带来一些潜在的利益,包括降低曝气成本、减小剩余污泥量、取消或降低化学药剂和碳源投加量以及人力成本等等。

污水厂的高效实时监测系统——监测仪表自动化控制技术在污水深度处理上的应用

污水厂在实施深度处理、营养物强化去除（Enhanced Nutrient Removal，ENR）工艺过程中将会遇到诸多问题，包括出水超标、设计能力过大以及水量波动等问题，而如果采用实时监测系统对污水厂进行在线监测和控制将有效地避免这些问题所造成的影响，能够稳定出水水质、提高氨氮．硝酸盐和磷的去除率、快速恢复进水水质，水量变化造成的紊乱，同时能够为污水厂带来一些潜在的利益，包括降低曝气成本、减小剩余污泥量、取消或降低化学药剂和碳源投加量以及人力成本等等。