胜利油田东辛永921站注入水腐蚀原因研究与防护

为确定胜利油田典型腐蚀结垢区块东辛永921站的腐蚀结垢原因,评价筛选缓蚀剂,文章综合利用水质分析、细菌测试、水腐蚀性测试、腐蚀产物与垢物分析、腐蚀速率测试等多种分析与测试手段,研究了东辛永921站注水系统腐蚀的原因,主要有以下几方面:溶解氧加速下的Ca2+/HCO-3体系腐蚀,腐生菌与硫酸盐还原菌联合作用下的垢下腐蚀,大量Cl-的存在促进垢下腐蚀。通过对缓蚀剂评价与筛选,确定IMC-07加药浓度为40mg/L时可将深井水、浅井水和深浅井混合水的腐蚀速率控制在0.076mm/a以下,缓蚀率达到85%以上,适于东辛永921站现场应用。

腐蚀管流动态模拟及现场中试检测评价技术在胜利油田的应用

本文介绍了以腐蚀管流动态模拟试验系统、防腐蚀技术现场中试基地为基础的管流动态模拟及现场中试检测评价技术,应用该技术对H87、HT515和EP-67玻璃鳞片三种涂层内防腐技术进行了中试评价。该技术的研制及应用可最大限度地模拟现场工况,为油田筛选评价出经济适用的防腐蚀新技术、新工艺,同时也有利于适合的防腐蚀新技术尽快投入生产,对指导油田安全生产、降本增效有重要的意义。

胜利油田孤六联合站污水腐蚀与防护措施

利用溶解氧含量测试、细菌分析、离子分析、腐蚀速率检测、腐蚀产物与垢物X射线衍射分析(XRD)及扫描电镜能谱分析(SEM/EDX)等分析测试手段,并结合实际生产工艺,确定了胜利油田孤岛采油厂孤六联合站污水腐蚀主要为:溶解氧腐蚀、氧加速下的Ca2+/HCO3-体系腐蚀以及硫酸盐还原菌(SRB)腐蚀,相应提出了气浮工艺改进、重新筛选缓蚀剂等腐蚀防护措施。

胜利油田典型区块埋地混输管道腐蚀结垢原因分析与防护措施

胜利油田临盘采油厂盘7-1站埋地混输管道结垢严重,腐蚀穿孔频繁。通过利用X射线衍射分析(XRD)、扫描电镜能谱分析(SEM/EDX)等方法对该管道内、外壁腐蚀产物和垢物进行综合分析,确定了导致被检管道腐蚀穿孔的主要原因是CaCO3结垢引起的垢下氧浓差腐蚀和SiO2引起的冲刷腐蚀,这为管道的更换、维修及腐蚀防护提供了科学依据,对保障管道安全运行具有重要意义。

胜利油田集输系统常见腐蚀研究

分析了胜利油田集输系统常见的腐蚀类型和腐蚀机理,分别阐述了各种局部腐蚀的防护措施,并综合对比了各种防腐方法的优缺点,指出根据不同区块的实际腐蚀环境、介质及工艺条件,因地制宜、有的放矢地制定经济、合理的防腐措施是减缓和控制腐蚀的有效途径。

油气长输管道腐蚀检测评估技术研究与应用

油气长输管道腐蚀检测评估已成为确保原油安全输送的关键技术。文章对管道可能存在的腐蚀失效形式进行了剖析,提出了一套综合利用坐标测绘、双频电流衰减法、直流电位梯度法、密间隔管地电位测试法、杂散电流检测法、瞬变电磁法对油气长输管道进行检测评估的方法和利用Honeywell Predict Pipe 3.0软件对输气管道进行内腐蚀评估的方法。文章结合工程实例说明了该技术的应用,并指出利用该技术可在非开挖不停输的前提下,实现对油气长输管道腐蚀与防护状况的完整评价。

油田埋地管道管体腐蚀不开挖检测技术现状与应用

本文对油田埋地管道腐蚀3种不开挖检测技术——金属蚀失量评价技术、阳极倾向点评价技术、长距超声导波检测技术的现状及其在胜利油田及国外的应用情况分别做了介绍,并将3种技术的优缺点进行了对比,对于油田埋地管道腐蚀定期检测工作的开展具有一定的指导意义。

量子管通环阻垢技术在胜利油田的应用

本文综合利用水质分析、腐蚀产物及垢物成分分析等分析与测试手段,研究分析了胜利油田东辛永921站地面集输系统结垢原因;并首次将一种新型物理阻垢技术——量子管通环应用于该区段地面集输系统的结垢治理。为期一年的试验应用结果表明:量子管通环对于CaCO3垢是一种具有良好阻垢及除垢作用的物理防垢技术,适宜在结垢较为严重的区块进行现场中试的前提下,推广应用。

输气管线内腐蚀检测评估技术

输气管线内腐蚀评估参照《输送干天然气管道内腐蚀直接评估标准(DG-ICDA)(NACE SP0206-2006)》,其包括预评估、间接检查、直接检查和后评估四个阶段。以某含CO2输气管道内腐蚀评估为例,对管道发生积水的关键倾角、可能存在的积水部位、易发生腐蚀的部位和发生积水时管道的腐蚀速率等参数进行了分析计算。利用瞬变电磁管壁厚度检测技术对评估结果进行检测复验,结果表明:在管道1 418 m之前,共检出15处平均壁厚减薄超过5%的测点,计算预测发生内腐蚀位置与实测内腐蚀发生位置吻合;在管道超过1 500 m以后,即使在1 900 m附近,再无明显壁厚减薄被检出,即1 500 m后管道未发生过积水内腐蚀。

胜利采油厂埋地管网腐蚀状况全面检测评价与数字化建设

综合利用管道卫星定位、坐标测绘、管道防腐层状况检测与分级评价、外防层破损点检测评价、阳极倾向点分析、管体壁厚检测等技术,对胜利采油厂埋地管网的腐蚀状况进行了全面检测,并在此基础上建立了基于GIS的胜利采油厂埋地管网检测评价信息系统,实现了胜利采油厂埋地管网的数字化,为胜利采油厂埋地管网的日常管理与维护、泄漏事故预警与快速处理、辅助新管网规划等提供了方便、快捷、准确、可靠的服务。文章介绍了胜利采油厂埋地管网腐蚀状况全面检测评价结果以及基于GIS的埋地管网检测评价信息系统的功能。

埋地管道腐蚀检测技术的探讨

胜利油田腐蚀与防护研究所在深入进行腐蚀检测技术研究与综合技术经济分析的基础上,提出了一条在不开挖管道的情况下快速检测和判断管道腐蚀状况的基本思路。主要包括检测技术、仪器的选择和组合、主要测量参数的检测程序及误差控制。采用该技术对多条输油、输气、混输埋地管道的腐蚀情况进行了检测与评价,取得了很好的效果。

油田管线内防腐技术检测评价新技术

介绍了以腐蚀管流动态模拟试验装置和防腐技术现场中试基地为基础的油田管线内防腐技术检测、评价新技术。应用该技术对油田常用的9种管线内防腐技术进行了为期一年的中试应用,为油田筛选出了适用于不同介质及工况条件的经济合理的管线内防腐技术,对指导油田安全生产、降本增效以及提高油田防腐蚀工作管理水平有重要的意义。

管壁厚度与缺陷外检测技术的现状

介绍了脉冲瞬变评价、长距导波检测和局部开挖超声波抽测三种油田埋地管道管壁厚度与缺陷外检测技术的发展现状,分析对比了该三种技术的优缺点。通过在胜利油田及国外的应用,给出了各种技术的适用范围,对于油田埋地管道管体腐蚀与缺陷检测及管道泄漏事故预警具有指导意义。

郑408火烧驱油注气井油套管腐蚀安全评估与防护

对胜利油田郑408火烧驱油注气井油管腐蚀产物进行了X射线衍射分析(XRD)及扫描电镜(SEM)、电子探针元素能谱显微分析(EPMA/EDS).结果表明:上部管柱主要是氧腐蚀;下部腐蚀严重部位为氧加速的酸性垢下腐蚀穿孔.油、套管在目前的生产条件下运行存在较大风险.并给出了相应防护措施.

金属磁记忆检测技术用于长输管道应力检测

磁记忆效应是铁磁性金属材料在应力作用下,其内部产生位错形成滑移,在材料内部产生应力集中。金属材料中的应力集中区在地磁场作用下,发生磁畴的自发转动,形成磁极,以磁性能的形式来抵消掉部分应力集中带来的弹性能量。通过测量金属表面漏磁场的分布特征,就可以得到金属构件应力集中区域的分布以及大小,达到检测应力集中区及缺陷位置的检测目的。本文对金属磁记忆检测技术进行试验应用,成功检出了某长输管道固定墩、跨河悬空、焊缝、盗油处存在的应力集中。金属磁记忆检测技术是进行管道应力异常非开挖外检测的又一有效手段。

基于GIS的油田地面管网检测评价信息系统

基于GIS的油田地面管网检测评价信息系统最大的特点在于有大量埋地管道定位探测及腐蚀检测数据为支持,除具有传统的管道电子地图功能外,还具有管线运行在线管理、辅助巡线、管线泄露事故快速诊断、管线剩余寿命预测、管线风险点预测与管理、辅助新管网规划等功能。系统的开发与应用,实现了油田地面管网的数字化动态管理,为油田地面管网的日常管理、维护、维修与更换提供了方便、快捷、可靠的服务,可有效降低泄漏事故发生的几率,避免能源浪费与环境污染,确保管线安全运行,具有显著的经济效益和社会效益。

油田流动污水介质中溶解氧对A3钢腐蚀行为的影响

通过腐蚀管流动态模拟装置,模拟现场工艺条件,研究了暴氧和除氧条件下,油田流动污水介质中A3钢的腐蚀行为。用失重法和交流阻抗、极化曲线方法,揭示了A3钢在油田污水介质中腐蚀的电化学规律。结果表明:A3钢在油田污水介质中的腐蚀受阴极氧的去极化控制,流动过程和溶解氧共同作用,极大地加速了油田污水介质对A3钢的腐蚀性。

埋地输油管道微量渗漏抢险检测技术应用实例

胜利油田腐蚀与防护研究所综合利用管线探测法、电流梯度法、电位梯度法、皮尔逊法、探地雷达检测法、燃气浓度比较法及红外测温法等多种检测技术,对胜利油田某位于城市繁华地段的埋地原油外输管道进行了泄漏检测抢险。本文详细介绍了检测抢险以及开挖验证的全过程,为油田类似埋地管道泄漏事故的快速抢险提供了经验借鉴。

超声导波检测技术在埋地占压管道检测与风险分析中的应用

针对油气输送管道被占压后存在重大安全隐患,且目前国内外对占压管道尚无成熟可靠的检测技术的难题,利用Wavemaker G3超声导波检测系统对某529mm原油长输管道选取了8区段进行了检测试验。结果表明,超声导波技术对于埋地占压管道的单项检测距离为10～15m,对于占压距离<30m的管段可以实施100%全面检测分析。利用检测结果综合分析了高速公路、高层建筑、普通平房等不同类型的占压对管道的危害性,并提出了适宜的建议措施。

胜利采油厂注聚南区渗氮管线腐蚀原因分析

综合利用材质分析、腐蚀速率测试、腐蚀产物分析等手段对胜利采油厂胜二区注聚南区腐蚀穿孔渗氮管线样品进行了测试分析,结果表明该管线腐蚀很严重。经过进一步分析,确定了管线的腐蚀原因并得出结论如下:母液管线腐蚀原因为服役于强腐蚀性介质中,渗氮层局部缺陷处的点蚀穿孔;单井管线腐蚀原因为Cl-促进作用下的溶解氧腐蚀;20号钢渗氮管不宜做为该服役环境下的注聚管。建议更新穿孔管线,内防采用重防腐涂层,外防采用三层PE;对未穿孔管线,采用非开挖内涂衬技术,以提高管线运行可靠性。