U形扭力梁充液成形技术研究

本文针对U形扭力梁充液成形工艺,通过分析零件特点以及材料性能结合充液成形工艺特点,设计出预胀形-压弯以及充液成形的工艺路径。通过数值模拟和实验方法研究不同工艺参数对成形缺陷以及结果的影响。结果表明,在弯曲外侧以及V形区域圆角部位为壁厚减薄较为严重区域,是成形危险区域,通过合理设计预成形工艺能有效改善圆角区域壁厚分布以及降低成形所需最大压力,成形出合格零件。

三维异形截面管件充液成形工艺及优化分析

目的研究三维异形截面汽车纵梁充液成形过程的变形规律。方法通过数值模拟和试验研究相结合的方法,分析多工序中的充液成形过程,对影响构件成形性能的液压力加载路径关键参数进行分析。结果线性加载路径下试件最大减薄率为26.3%,试件出现了局部开裂现象。两段式线性加载条件下最大起皱指标为0.149,试件出现了起皱缺陷,最大壁厚减薄为23.2%,开裂现象并未明显缓解。分段式线性加载条件下试件的最大减薄率仅为16.8%,贴模偏移量为1.89 mm,未出现起皱叠料现象,成形质量较好,同时,试验结果与数值模拟结果有较好的一致性。结论液压力加载路径对试件壁厚分布影响较大,采用分段式线性加载,可以实现低压阶段的分段加压和有效补料,以及后期的线性高压整形,试件成形质量较高。

基于模糊控制的扭力梁充液成形工艺研究

扭力梁既可以保证零件强度和刚度,又能满足轻量化的需求,因此此类结构零件广泛应用于汽车领域。充液成形作为一种柔性加工技术,可以减少零件加工工序,成形复杂薄壁管材零件极具优势。本文将模糊控制与仿真相结合,利用MATLAB模糊控制器预测有限元仿真结果中出现的缺陷趋势,最终获得扭力梁充液成形的最优工艺参数,为扭力梁试验试制提供了理论指导。

副车架管梁的液压成形工艺研究

副车架管梁是连接副车架上各梁的重要结构,它的截面变化复杂,其整体成形难度比较大,对于制造这种薄壁、强度要求高的零件,适用管材充液成型技术。本文分析了其充液成形工艺,并重点研究了预成形和内压力对零件成形效果的影响,最终完成样件的试制。

铝合金前横梁充液成形工艺研究

矩形截面前横梁作为典型前横梁形式,广泛用于汽车底盘悬架系统中。矩形截面管材成形过程中,两直角边之间的圆角是成形难点,极易造成该区域的壁厚减薄甚至破裂。本文通过理论分析确定等效应力最大的位置,之后通过数值模拟以及实验分析不同工艺参数对成形效果的影响。研究结果表明,补料量与成形内压配比对圆角区域壁厚有重要影响,补料量确定时,适当降低补料支撑内压有利于改善该区域的壁厚减薄。