集成环境下基于MBD的飞机零件数字化装配工艺

改进飞机零件数字化装配工艺可以减少飞机制造时人力以及物力成本,提升飞机零件的装配精度与效率。为了改进飞机零件数字化装配工艺,本文提出了一种集成环境下基于MBD的飞机零件数字化装配工艺方法。首先以零件装配工艺特征与飞机部件的MBD模型为基础,构建零件装配工艺特征模型,分割整体状态工艺以及工序,构建基于MBD的工序模型,改善工艺设计达到简易程度,随后通过本体论对整体装配工艺概念进行客观表示,同时把装配流程知识分化成三种层次:工序层、工艺层与零件工艺数据层,依靠层次分化构建工艺本体模型,最后将上述特征模型与工序模型相融合,将其应用至工艺本体模型中,以改善飞机零件数字化装配工艺。实验证明本文方法能够均匀分配装配过程中的排钉负荷,装配准确率高,能最大限度提升零件材料的应变使用性能。

飞机装配新型制孔方式的研究

当前飞机装配制孔方法由于算法复杂,造成制孔装备在执行过程中气缸压力值不能达到设定值,导致制孔路径规划较差、制孔位置不够准确、可靠性差的问题。准确性较差,提出基于蚁群算法的飞机装配新型制孔方法。利用蚁群算法对制孔路径进行规划,融合规划定位结果,设计制孔执行器。执行器主要组成部分为支撑、主轴、进给和压紧等模块。执行器安装在制孔装备上,启动压紧和动力装备,当装备转移到待加工处,工控机给出信号,并启动法向检测模块,对执行器位置进行调整。气缸的活塞杆伸展出来驱动气缸推板,使压紧模块与主轴模块进行直线运动,利用气缸上节流阀对速度进行调整,压力头压紧在装配工件上,一直到压力值达到设定值。电主轴初始化进行旋转运动,驱动倒角刀具进行切削运动和去毛刺工艺。此时伺服电机初始化促使滚珠丝杆副运动,实现刀具进给。完全钻透工件之后,停止电主轴,伺服电机进行反转,刀具返回原始位置。执行器运行的最后,气缸的活塞杆返回,促使压力头离开工件,并进行下个制孔操作。实验结果表明,该方法相较于文献方法,制孔路径规划更优、准确度更高,可靠性强。

自动制孔接触式法向调平结构应用试验研究

自动制孔技术已经广泛应用于航空产品装配当中,随着应用的逐渐深入,面对复杂曲面结构和密集型紧固件排列时,传统的激光法向调平方式出现了能力不足或者信号反馈失误的情况。针对这一难题,对接触式法向调平结构进行了试验设计和相关工艺试验与分析,验证了接触式法向调平结构在特殊条件下仍可有效保证最终质量要求。

大飞机活动翼面机器人自动制孔应用

大飞机活动翼面需要使用很多复合型的材料,为此制孔过程中就会遇到多种材料重叠的情况,这些材料包括钛合金、铝合金、复合材料等,传统手工技术难以满足质量要求,进而研究出机器人自动制孔技术,结合变化加工参数和钻穿工艺,大大提升了制孔的质量。