几起2A14零件热处理问题分析

结合多年2A14热处理生产情况,对出现的三起质量问题进行了分析。因供应自由锻件的状态变更,造成固溶时效后制件硬度偏低;因机械加工选取刀具不当导致残余应力过大,热处理后变形过大的问题;因取样方向错误而造成拉伸数据不真实的问题。针对上述问题进行了分析,提出审视零件加工全过程的改进措施,对可能影响热处理质量的风险点进行控制,确保热处理质量稳定。

某30CrMnSiNi2A肩轴热处理质量控制

对某30CrMnSiNi2A肩轴零件的热处理工艺进行分析,采取真空油冷淬火代替以往的硝盐等温淬火,并结合生产中出现的问题,针对性的采取改进措施。通过热处理前增加去应力回火、淬火油温加热到50~90℃和不搅拌冷却,减少了肩轴的热处理变形;采用压力可控的压力机,明确了对变形肩轴的热校规范,避免了反复校正;通过在肩轴零件上切取硬度测量试样,避免因肩轴尺寸过大引起的操作不当导致硬度测量值不准确的问题,确保了肩轴零件热处理质量的稳定性。

几起材料代用管控不当引起的热处理故障

基于生产实际中材料代用的现象,对因代用管控不当而造成的热处理问题进行了论述。因材料变更,用中碳合金钢代替低碳合金钢去进行渗碳,导致制件心部基体硬度高而韧性差,在使用中出现断裂的问题;因供货状态变更,而热处理工艺方式没有进行相应更改,出现热处理工序遗漏与热处理质量差等问题;因尺寸代用导致超过材料最大淬透直径,出现热处理后组织不良的问题。针对上述问题,制定了材料变更的控制流程,明确对变更的情况要进行评审,识别变更的风险,并针对性地采取措施;并提出了加强知识管理的要求,通过对材料相关知识的收集及经验教训的整理,为设计选材和工艺评审提供指导。

气体渗碳常见问题及预防措施

对气体渗碳工艺进行了论述,结合生产实际情况,介绍了常见的渗碳质量问题并进行了原因分析,如渗剂不合格导致碳势不达标;工件表面污染、设备风扇故障或工件装炉量大均导致渗碳层不均匀;渗碳后操作不当导致工件表面脱碳;工件表面碳浓度高导致开裂;渗碳工艺不细化导致渗层超标。针对渗碳过程进行质量控制,从人员培训、工艺材料管控、设备管理、控制系统升级、工艺优化和现场监督等方面提出了控制措施,确保气体渗碳质量稳定可靠。

热处理清洗的质量控制

制件清洗是热处理过程的一道工序,在实际工作中常因清洗不当而导致质量问题的发生。在化学热处理前清洗不干净,导致后期渗层不均匀;盐炉淬火后制件表面残余的盐清洗不彻底,导致制件腐蚀;淬火冷却过程中因清洗时机不当,导致制件开裂;清洗不彻底污染设备导致后期表面处理发花。对此分析了产生故障的各种原因,并制定了意识教育、文件控制和技术改进这三方面措施,通过提升全员的质量意识、制度管控和自动清洗设备的应用,规范热处理过程的清洗环节,避免质量问题的出现。

热处理特殊过程确认的管理

针对开展热处理特殊过程确认工作尤为重要这一情况,对需确认的热处理过程的识别原则、分类方法以及确认工作的实施和确认过程中的记录保存做了明确说明,为企业热处理特殊过程的确认提供了参考。

14Cr17Ni2钢定位座开裂原因分析

14Cr17Ni2钢定位座在冲击试验后发现开裂。对开裂的定位座进行了化学成分分析、断口分析和金相检验。结果表明:定位座含有过多的铁素体,包括制作定位座的150 mm直径棒料淬火后的铁素体及淬火温度偏高产生的铁素体,且回火工艺不当,是这两个因素导致定位座力学性能特别是冲击韧度降低从而冲击试验时开裂。

几个热处理问题的浅析

简要分析了某企业在生产中遇到的几个热处理问题的原因,包括气体渗碳过程中的氧探头故障、钳体淬火畸变过大和制动盘氢至断裂。提出了解决这些问题的措施。

军工装备涂装中对油漆的质量控制

加强油漆质量控制,是保证军工装备涂装质量的前提.本文对油漆的采购、贮存和配漆进行了论述,明确了质量控制点,保证油漆质量可控,进而保证涂装质量.

浅析搅拌对漆膜涂装质量的影响

油漆使用前的搅拌是油漆施工前必不可少的环节,也是后续涂装质量的基础。对手工搅拌、气动搅拌器和油漆振荡器这三种搅拌方式进行了介绍。针对生产工作中搅拌不足、搅拌不当和搅拌棒污染油漆这三种常见问题,提出了统一漆桶尺寸、强化工艺技术和加强培训监督的控制措施,确保油漆搅拌质量稳定可控。

漆层色差的产生原因及控制措施

针对涂层的色差问题,从涂料批次差异、调漆不当、环境湿度超标、油漆喷涂黏度大和干燥方式等方面进行了原因分析。阐述了涂层色差所造成的影响,并从涂料采购、生产批次、过程管控3个方面提出了控制措施,避免色差的产生。

沉淀硬化不锈钢0Cr15Ni5Cu2Ti底漆的选择

阐述了 H06-2、TB06-9和H06-1012H这三种底漆的成膜机理,通过喷涂于不锈钢0Cr15Ni5Cu2Ti后漆层结合力的检测和与面漆配套应用喷漆试片的湿热试验,得出TS96-71氟聚氨酯无光磁漆与H06-1012H果绿色环氧聚酰胺底漆或TB06-9锌黄丙烯酸聚氨酯底漆配套喷涂于不锈钢0Cr15Ni5Cu2Ti表面,均可得到性能优良的漆层,确定了不锈钢表面喷涂TS96-71氟聚氨酯无光磁漆所用的底漆.

真空淬火常见故障

真空淬火中出现淬后制件硬度不足、不均匀及氧化、渗碳等现象,本文针对这些缺陷,分析了其产生原因,提出工艺工件控制制度、设备管理和日常监督等三方面控制措施,以解决真空淬火中常见故障。

热处理过程的多余物类型及控制措施

通过列举热处理过程中不同设备、工艺方法可能导致多余物产生的类型,制定了从工艺改进、人员教育、过程管控等控制措施,对多余物进行预防、检查和排除,消除多余物造成的质量隐患。

洛氏硬度测量粗大误差的原因及措施

针对洛氏硬度测量中的粗大误差现象,列举了日常生产中导致测量误差的诸多因素,制定了工艺前期策划、规范操作和确保制件质量的措施,确保测量值的稳定性。

涂装过程多余物的类型及控制

通过列举涂装过程中多余物产生的类型,剖析产生的原因,制定了设计开发、工艺完善、过程控制、人员教育等控制措施,对多余物进行了预防、检查和排除,消除了多余物造成的质量隐患.

对镀镉层防护不当的常见现象及防控措施

针对制件电镀镉后的防护不当的问题,例举了机械损伤、无机酸雾腐蚀、有机酸腐蚀和电偶腐蚀这几方面常见现象,阐述了导致的危害,提出通过设计、工艺、现场管理三方面的防控措施。

漆膜颗粒的产生原因及控制措施

本文针对漆膜颗粒问题,从材料基体、环境、油漆以及施工四个方面对漆膜颗粒的来源进行了分析,阐述了漆膜颗粒对产品质量的影响,并对制件的前处理、周转、喷漆环境以及操作提出了系统的控制措施,有效避免了涂膜颗粒的产生。

电镀硬铬槽液的质量控制要求

对电镀硬铬的槽液成分进行简介,并从槽液配制、分析、日常管理3个方面提出了对镀铬槽液质量控制的要求,以确保槽液稳定可靠,从而为制件电镀硬铬质量提供保证。

超高强铝合金热处理工艺及其应用

在对超高强铝合金进行热处理时,需要研究和分析热处理工艺的具体情况,才能保证超高强铝合金的性能以及质量达到应用要求。文章探讨了超高强铝合金热处理工艺的各个环节,有助于技术人员掌握铝合金的操作要点,推动超高强铝合金材料进一步发展。