机械密封椭圆微孔端面动力润滑性能

为了深入探讨机械密封椭圆微孔端面的动力润滑性能,应用计算流体力学软件FLUENT,基于Navier-Stokes方程,建立单一椭圆型微孔端面不可压缩牛顿流体的三维CFD动力润滑模型,分析微孔深度、倾斜角、长短轴之比以及雷诺数对液膜承载力和微孔端面摩擦因数的影响。结果表明:当其他因素不变且仅考虑单一因素的影响时,微孔深度为端面间隙的1/2时液膜承载力最大、摩擦因数最小,端面间的液体动力润滑性能最好;倾斜角为45°时,液膜承载力有最大值,摩擦因数有最小值,端面间液体动力润滑性能也达到最佳;随椭圆微孔长宽比的增加,液膜承载力增大,摩擦因数减小,液体动力润滑性能提高。

高性能纯石墨缠绕垫的研制及回弹性能研究

在剖析法国LATTY公司的LATTYgraf REFLEX石墨密封垫片的基础上,设计一种高性能纯石墨缠绕垫片。研究该垫片的结构和制造工艺,对试制出的垫片进行性能测试,并以回弹率作为性能优化指标,对垫片结构参数进行优化,获得了性能优异的纯石墨缠绕密封垫片。

压力容器设计阶段风险评估存在的问题和建议

探讨了压力容器设计人员在风险评估中存在的一些典型问题,提出了改进建议,希能有助于压力容器设计人员在进行设计阶段风险评估时,理清思路,有的放矢进行风险评估。

水冷壁式气化炉设计制造要点

介本文介绍了下行激冷的水冷壁气化炉的结构设计要点,以及制造过程中需要重点控制的技术环节。

低温甲醇洗装置解吸塔和闪蒸塔的制造

介绍了神华宁煤400万吨/年煤炭间接液化项目低温甲醇洗装置关键设备,大型现场组装的解吸塔和闪蒸塔的制造经验。

余热锅炉自然水循环计算及快速设计方法

介绍余热锅炉基本结构及自然水循环的原理,并以压差解法为例阐述了余热锅炉自然水循环安全校核计算的目的和方法。通过分析衡量自然水循环安全性的循环倍率K,提出快速计算余热锅炉有关自然水循环结构参数的方法。

浅析冶炼烟气制酸废热锅炉设计要点

介绍了冶炼烟气制酸废热锅炉的结构及设计要点。根据冶炼烟气尘含量高且烟尘粘结性强、烟气腐蚀性强及烟气波动性大的特性,废热锅炉设计时有针对性地对锅炉进行热工计算及结构选型,采用垂直烟道纵横向冲刷型锅炉并合理选择运行参数、加强振打除灰,以确保锅炉在恶劣工况下的适应性和安全性。

立式火管锅炉煤气降温过程中的积灰特性

在煤基直接还原炼铁工艺中,高温煤气可通过立式火管锅炉进行冷却,实现余热回收。本文针对实际生产运行过程火管锅炉煤气降温过程中的积灰特性,通过表征分析、化学平衡计算以及数值模拟等手段针对积灰现象进行了系统性的研究。首先,通过对积灰样品特性的分析,发现灰中高含量的碱/碱土金属会同其他矿物质形成低温共融体来降低灰熔点,通过添加冷却装置,降低了火管锅炉烟气入口温度,可成功避开易发生熔融的液相区;其次,通过余热锅炉入口处的流场进行仿真分析,发现可通过对入口烟箱的改造可减少管内堵灰的几率。经过上述技改,目前设备已实现半年的连续稳定运行,无显著积灰现象出现。

余热锅炉过热器爆管成因及防控

针对某用户余热锅炉二级过热器爆管事件,对过热器管进行化学成分分析、室温拉伸、硬度、金相和残余应力测试,分析了过热器炉管爆管原因并提出防控措施。

一起余热蒸汽过热器泄漏的事故分析和处理

针对一起安装在制酸转化工段出口的蒸汽过热器受热管泄漏案例,从蒸汽过热器的原材料、结构和运行等方面进行了泄漏原因分析,并给出处理方法,也提出了一些建议,力求避免类似情况的再次发生。

CCPP余热锅炉入口烟道烟气流动的数值模拟研究

燃气-蒸汽联合循环(CCPP)余热锅炉入口过渡烟道连接着燃气轮机与锅炉本体,其结构参数影响着余热锅炉炉内气体流动及换热,进而影响循环机组的效率。以某9F级CCPP系统135 MW的余热锅炉入口烟道为研究对象,利用数值模拟方法针对上仰角及导流板对烟道内部流场的影响进行了研究,分析了气体流动平均速度及流动均匀性。结果表明:当烟道上顶面第1段上仰角α_(1)不变、烟道上顶面第2段上仰角α_(2)减小时,烟道底部高速区范围减小,上部回流区变大,平均速度减小,流动均匀性变差;当α_(1)减小、α_(2)不变时,结论刚好相反。α_(1)=30°,α_(2)=70°的方案为最佳方案,该结构下烟气平均速度较初始方案提高1.87%。导流板设置可以极大增加烟气的平均流速,增加流动均匀性;导流板角度为30°,25°和20°的烟道结构为最佳方案,该烟道内烟气平均速度较原方案提高48.15%。

基于热经济学模型环冷余热锅炉蒸汽参数优化

余热锅炉参数提升是目前提高烧结余热发电指标的重要途径之一。以某年产390万t的烧结机为例,建立了以目标函数火用单价为判据的热经济学优化模型,采用遗传算法得到余热锅炉适宜的蒸汽参数。结果表明:余热锅炉年度化费用降低1.96万元/a,而蒸汽携带火用值提升1.89 GJ/h,火用单价较优化前降低了4.97%。烧结余热发电系统总发电功率11.2 MW,折合吨烧结矿发电量22.7 kW·h/t,吨烧结矿发电量提升14%。