摩擦系数对异型罐胀压成形的影响

研究了不同摩擦系数对异型罐胀压成形过程的影响,分析了异型罐简易模型及网格剖分规律。结果表明,随着摩擦系数的增加,成形零件最薄厚度缓慢变大,壁厚最大减薄率逐渐减小;壁厚减薄速率随着胀形载荷的增加逐渐降低,在摩擦系数增加的情况下表现得更加明显。

基于DSP的开放式数控铣床传动系统设计

根据国内外机械制造业的发展趋势,利用机床设计理论、数控技术原理、自动控制理论、单片机等研制了一个基于DSP的数控系统。完成了针对数控铣床进给传动系统的开放式设计,有效提高了机构设计质量和效率,完成了控制系统的整体方案设计,硬件电路的设计,DSP控制部分的软件设计。

带锥孔轴套冷挤压成形工艺数值模拟研究

通过计算机模拟了带锥孔轴套冷挤压成形过程,研究了成形过程中金属流动规律。成形过程金属流动、分流合理,无挤压成形缺陷产生。该冷挤压成形工艺合理可行,可为类似零件成形提供参考。

基于OEE的企业设备效率分析与改善

基于综合设备效率(OEE)方法的研究,提出以综合设备效率作为设备效率的评价指标,从OEE损失的停机损失、换装和调试损失、暂停机损失、减速损失、启动次品损失和生产次品损失6大方面进行系统化的分析和改善。并以国内某企业生产线为例,进行系统化的OEE分析,进一步提出改善措施,达到企业车间产能优化和改善的目的。

Sr变质对铸造AlSi7Cu2Mg合金伸长率的影响

研究不同的Sr含量对AlSi7Cu2Mg合金变质效果的影响。利用正交试验分析的方法,确定主要影响因素。试验结果表明,几种因素对于提高AlSi7Cu2Mg合金伸长率的影响程度大小的顺序是Sr加入量>静置时间>铝液温度,确定了AlSi7Cu2Mg合金的最佳的变质工艺,即Sr的加入量为0.04%时,得到的合金伸长率最高。

轴盖温挤压成形工艺及模具设计

为了获得轴盖零件高效成形工艺及方法,分析了轴盖零件的结构特点,制定出该零件的温挤压成形工艺,得出凸模芯轴部位高度尺寸不小于61mm,并设计出挤压模具。

轴承适配器挤压成形工艺数值模拟研究

在分析轴承适配器结构特点的基础上,建立了挤压成形数值模型。借助于数值模拟技术研究了轴承适配器挤压成形过程中金属流动特点,进行了成形缺陷预测。结果表明:金属流动顺畅,没有缺陷。成形工艺合理、可行。

镁合金法兰管件温挤压成形工艺数值模拟与试验研究

通过数值模拟和试验相结合的方法研究了带法兰的镁合金管件的温挤压成形过程。模拟显示,金属塑性流动顺利,无挤压成形缺陷,表明模具结构合理;力学性能测试表明,成形件力学性能达到指标要求。

止推轴承毛坯锻造成形工艺数值模拟研究

通过数值模拟技术研究了止退轴承毛坯件锻造成形工艺。采用点示踪法分析了金属分流流动情况,预测了毛坯件成形缺陷并优化了模具结构。结果表明:与坯料接触平面凸模一处斜度为2°,凹模一处倒角为2mm时,成形过程中金属塑性流动顺利,金属分流及流动较好,无锻造成形缺陷,成形工艺方案合理可行。

铸造AlSi7Cu2Mg合金的变质处理研究

研究了不同的Sr含量对AlSi7Cu2Mg合金变质效果的影响。利用正交实验分析的方法,确定了主要影响因素。实验结果表明:Sr加入量、铝液温度和静置时间对于提高AlSi7Cu2Mg合金变质效果的影响程度大小的顺序是Sr加入量>静置时间>铝液温度,确定了AlSi7Cu2Mg合金的最佳的变质工艺,即Sr的加入量0.04wt%,静置时间60min,加入时铝液温度730℃。

基于ANSYS的YG5B型氯气透平压缩机临界转速计算和强度分析

采用有限元的方法,对YG5B型氯气透平压缩机计算模型的建立进行了介绍和分析,应用AN-SYS软件对压缩机的临界转速进行了计算,得到了腐蚀段不同尺寸下的临界转速及与实际工作转速的比值。最后对压缩机的轮盘、齿轮、轴等的构建的应力和变形进行了分析,得出轴在工作转速运行下,各零部件强度均在许用范围内。

铝粉对尼龙12复合粉末烧结件性能的影响

研究了铝粉含量对尼龙12复合粉末选择性激光烧结试样性能的影响。结果表明:在一定范围内,适量增加铝粉含量可以提高烧结试样的力学性能,随着铝粉含量增加,烧结试样的拉伸强度、弯曲强度均有所提高,当铝粉含量为40%时,烧结试样的拉伸强度和弯曲强度分别达到最大值40.1MPa和45.6MPa,伸长率为7.28%。铝粉含量超过40%后,烧结试样的力学性能出现下降,铝粉的最佳添加量是40%。

止推轴承毛坯温挤压成形工艺及模具设计

在分析止推轴承毛坯结构特点的基础上,借助于数值模拟技术,研究了止推轴承温挤压成形过程中金属流动特点。模拟结果表明:成形过程中,金属流动顺利,成形3个凸台部位的金属充型效果好,无成形缺陷产生。结合数值模拟结果,制定了成形方案及工艺路线。确定了成形止推轴承毛坯件的坯料规格为:Ф86mm×Ф26.2mm×46mm。设计了成形模具,采用了带心轴的凸模结构,凸模心轴尺寸为Ф26mm×50mm;凹模采用有利于凸台成形和退料的组合结构。退料板结构设计简单、操作便捷。