包套热挤压SiCp/6066铝基复合材料断裂机制和强化机制的研究

采用包套热挤压工艺制备了不同体积分数SiC颗粒增强的6066铝基复合材料,结合其断口形貌及微观组织,分析了材料的断裂机制及抗拉强度和屈服强度随SiC增强颗粒体积分数变化的规律。结果表明,材料的断裂机制为颗粒与基体间的界面脱粘以及SiC团聚体的脆性开裂。当SiC颗粒的体积分数小于12%时,随着SiC颗粒增强相的增加,SiCp/6066铝基复合材料的抗拉强度和屈服强度增加。当SiC颗粒的体积分数大于12%时,材料的强度增加减缓或略有下降,其主要强化机制是位错强化和弥散强化。

6016铝合金热变形实验模拟热轧显微组织演变(英文)

采用Gleeble-1500热模拟机研究6016铝合金单道次高温压缩变形时的显微组织演变。采用光学显微镜和透射电子显微镜分析合金在不同变形条件下的组织形貌特征。结果表明:在高温压缩变形时,该合金的变形激活能为270.257kJ/mol,硬化指数为8.5254;流变应力双曲正弦的自然对数值与温度补偿Zener-Hollomon参数自然对数值成线性关系;合金低温、低应变速率时的主要变形组织为动态回复组织,而高温变形时产生局部动态再结晶组织;该铝合金高温变形时的主要软化机制为动态回复,只有在高温、高应变速率下发生部分的动态再结晶;合金平均亚晶粒尺寸随温度补偿应变速率Zener-Hollomon参数的升高而减小。

P/M制备SiC_p/Al复合材料的研究现状

介绍了粉末冶金制备SiCp/Al复合材料的工艺特点 ,SiCp/Al复合材料和零件的性能 ,粉末冶金制备SiCp/Al复合材料的传统和现行工艺流程 。

碳化硅颗粒增强铝基复合材料开发与应用的研究现状

从复合材料的制备工艺、微观组织与力学性能等方面综述了国内外碳化硅颗粒增强铝基复合材料开发与应用的研究现状,指出了开发与应用中存在的问题,并对今后的发展趋势作出了预测。

喷射成形技术的发展概况及展望

喷射成形工艺流程短、成本低、沉积效率高、制造系统灵活柔性,是一种极富有发展前景的近终形成形快速凝固技术。介绍了喷射成形技术的发展历程;叙述了喷射成形在铝合金、钢铁材料、镁合金、铜合金、高温合金、金属基复合材料的研究与应用情况;阐述了多层喷射成形技术和原位反应雾化喷射沉积成形技术,对喷射成形技术进行了评价和展望。

300 MN模锻水压机操纵系统改造

针对300 MN模锻水压机原有操纵控制系统存在的不足,将“水控水”操纵控制方式改为“油控水”方式。应用现代液压控制和网络通讯技术,对水路分配系统、油压操作系统、通讯控制系统和智能监控系统进行改造设计。生产运行表明,各分配器凸轮轴转角控制精度为±1.5°,劳动生产率提高50%,实现了水压机由传统机械向现代智能型机电设备的技术升级。

颗粒增强铝基复合材料弹性模量的影响因素

以SiCp／6066A1复合材料为例，计算和分析了界面性能参数（界面／基体模量比、界面泊松比和界面体积含量）及细观结构参数（颗粒形状、排列方式和尺寸变化方式）对颗粒增强铝基复合材料弹性模量的影响．结果表明：组分性能与界面性能对复合材料的弹性模量影响显著，细观结构的影响不明显，在工程应用中可以忽略细观结构的影响．在保证复合材料延伸率的前提下，最有效增加复合材料弹性模量的途径是改善复合材料的界面结合情况．当界面模量为基体模量的20％～30％时即可获得满意的增强效果．

7A52合金铸锭漏斗底结物形成原因

7A52合金铸锭时,分液漏斗底部常产生底结物。通过化学及SEM-EDS分析,发现底结物中Mn、Cr、Ti元素浓度分别超正常值约5倍、10倍、15倍。XRD分析表明其主要化合物相组成为Al7Cr、MnAl6、TiAl3。结果表明,底结物产生和形成原因主要与分配漏斗与液穴底的间距、分配漏斗的材质、铝熔体中的杂质等因素有关,同时也与铸造温度、分配漏斗预热等工艺条件有关。根据分析结果,提出了提高铸造速度、改变分配漏斗尺寸、对分配漏斗进行喷涂和预热等消除底结物的具体措施,并成功应用于生产实践。

铝板带材厚度和板形设定补偿解耦控制策略

在铝薄板带材冷轧生产过程中,板厚控制和板形控制本质上都是对轧制过程中有载辊缝的控制,两者存在很强的耦合关系。针对板厚板形控制系统存在耦合问题,提出板厚板形解耦设定补偿思想,包括预设定补偿控制和自适应穿带解耦控制。前者是解决设定过程中弯辊力对板厚板形耦合系统的影响;后者是针对穿带过程中轧制力预报不精确的板厚板形解耦方法。仿真结果及现场应用表明,解耦设定补偿提高了板厚板形的控制精度,满足了铝带板质量综合控制的要求。

TRIP600钢的烘烤硬化行为

研究了预应变量、烘烤温度、烘烤时间等烘烤条件对TRIP600钢烘烤硬化性能的影响,并结合显微组织观察对烘烤硬化机理进行分析。结果表明,预应变量在小于8%时,烘烤硬化(BH)值随着预应变量的增加而显著增加,预应变量大于8%反而降低了烘烤硬化效应;烘烤温度小于260℃时,BH值随着烘烤温度的增加而迅速增加,超过260℃时,温度对其影响不大;2%预应变量、170℃烘烤条件下,TRIP600钢的烘烤硬化效应在数分钟内便体现出来,并在40 min达到最大,随烘烤时间的延长,BH值在37～40 MPa范围内波动。通过对TRIP600钢的烘烤硬化机理分析认为,铁素体中固溶的碳氮原子以及微细碳氮化铌析出物对位错的钉扎是TRIP600钢产生烘烤硬化的主要原因。

挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统

在对大量的挤压铝型材进行统计分析的基础上 ,建立了适用的挤压铝型材柔性分类编码系统。并依据成组技术的基本原理 ,采用变异式设计方法 ,研制了挤压铝型材产品开发计算机辅助设计系统 ,并成功地应用于铝型材挤压企业。该企业的应用不仅大大缩短的产品开发时间 ,降低了成本 ,还可以极为迅速地检索挤压铝型材产品设计图纸。

对万吨级板材张力拉伸机夹持机理的研究

随着国家"大飞机"项目的实施,对经过拉伸的大断面铝合金厚板的需求变得十分迫切,因此开发研制万吨级张力拉伸机对我国航空航天、武器装备等行业具有重大意义。本文主要对拉伸机夹持机理进行研究,建立了板材预夹紧过程中和"自适应夹紧"过程中的力学模型,确定了板材预夹紧过程中所需的预推力,分析了"自适应夹紧"稳定可靠的边界条件,确定了拉伸机合理的斜面夹角计算方法,给拉伸机夹头的设计提供了充分的理论支持。

我国有色金属挤压工艺装备现状及技术创新与发展趋向

介绍有色金属特别是铜、铝、镁合金挤压加工材工业和技术发展现况。论述国内外挤压工艺装备及挤压机的发展概况,并详细分析了我国铜、铝、镁合金挤压工艺装备的现状及技术创新与研发新动向。

铝挤压筒智能高效长寿命直插式金属加热管的研发与应用

挤压筒的加热及在挤压过程中的温度控制,对挤压铝制品的质量、生产效率、工具使用寿命、生产成本、能耗和环保等均有重要意义。分析了传统挤压筒加热系统及温控装置的弊端,介绍了新研发的铝挤压筒用智能高效长寿命直插式金属加热管的研制与应用情况。

铝合金结构挤压型材WYY0770模具设计与制造研究

绿色建筑铝合金结构型材的品种多,规格范围广,形状复杂,模具设计制造技术含量高,生产技术难度大。本文仅选一种典型的难度较大的型材为例,对其模具的设计方案、制造工艺和创新点进行分析讨论,对模具的挤压效果与使用寿命进行对比。可见优质模具在铝合金结构挤压型材产业化生产中起着重大的作用。

几种中、小型铝合金模锻件压力机模锻技术研发

铝合金锻件和模锻件已广泛应用于火箭、导弹、飞机、汽车、火车、轮船上的关键受力构件上,替代钢构件,对其轻量化起到了很大的作用。本文介绍几种中小型铝合金模锻件压力机模锻工艺技术,供同行们参考。

5E61铝合金板材折弯开裂原因分析

采用体视显微镜、扫描电子显微镜、金相显微镜对5E61-O铝合金板材的折弯开裂样品进行组织观察与分析。观察到折弯样品断口分为强剪切的裂纹起源区与传统的韧性断裂区两个部分;在样品中发现了粗大纤维晶、粗大AlTiEr化合物两种组织缺陷及其在断口中诱发的开裂、二次裂纹行为。该合金板材折弯开裂失效主要由大尺寸脆性化合物引发,需从成分设计和熔铸工艺角度入手,细化大尺寸化合物,改善折弯性能。

铝合金挤压模具的修正原理与修模实例分析

重点论述了模具修正的原理、原则及常用工具,并从实际出发,结合生产现场出现的技术质量难点,根据平面模、实心模和平面分流组合模的特点,分析问题产生的原因并找出解决的办法,最终生产出符合技术条件和图纸要求的合格产品,具有较高的实用价值。

轨交模具全生命周期管控关键环节及措施

轨道交通车辆用型材不断向“大型、宽幅、薄壁、多腔”方向发展。大型材伴随而来的是铝挤压模具越来越大、价值亦越来越高。如何让大模具物有所值、物超所值,是挤压行业高质量发展面前的一个重大课题。浅析了如何管控型材设计、模具设计、制造、服役、维护保养、挽救等轨交模具全生命周期关键环节及措施,以期提高大模具的性价比和企业核心竞争力。

三坐标测量机在回转体铝合金锻件错移测量中的研究与应用

主要分析了回转体铝合金锻件错移的传统测量方法的局限性,对用三坐标测量机测量评判回转体锻件几何公差替代传统错移测量方法进行研究。从三坐标测量机测量跳动公差的原理出发,结合生产实际,优化测量方案,最后通过试验验证用测量同轴度代替跳动公差,以及用三坐标构造圆代替特征圆柱表示基准的可适性。结果表明:在满足产品测量误差的要求下,通过测量同轴度代替跳动公差来表征回转体铝合金锻件错移量的方法较传统的错移测量方法具有明显优势,前者不仅精度高,而且效率也高,可以更准确表征产品分模面上下端的错移情况,对产品的加工具有指导作用。