高速直线制动对铜基粉末冶金摩擦材料的影响

通过纵向链接的方式将安装于制动器上的铜基粉末冶金摩擦片与实验车相连,其中制动速率为270 km·h-1,制动器施加于摩擦片的压力为0.66 MPa。采用千分尺对摩擦片直线制动的线性磨损量进行测量,用扫描电子显微镜对摩擦片制动后的微观形貌进行表征。结果表明:上摩擦面的线性磨损量约是下摩擦面磨损量的2倍左右,同时制动器安装位置和安装组数也都对线性磨损量的影响较大。

刹车速度对铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

以粉末冶金法制备铜基粉末冶金摩擦材料,采用洛氏硬度计和夏比冲击试验机对摩擦材料的力学性能进行表征,利用MM-3000型摩擦磨损性能试验台研究了刹车速度对材料摩擦磨损性能的影响,并借助电子扫描显微镜(scanning electron microscope,SEM)观察了摩擦材料的微观形貌。研究表明:铜基粉末冶金摩擦材料的摩擦磨损性能与刹车速度密切相关,随着刹车速度的增大,摩擦吸收功率近似线性增长,而摩擦系数呈先增大后减小的趋势;在高速刹车条件下,铜基体自身发生软化会破坏摩擦材料表面形成的氧化膜,降低了分子键的抗剪切强度,从而增大了磨损量。

烧结温度对湿式铜基粉末冶金摩擦材料性能的影响

利用粉末冶金技术制备了湿式铜基摩擦材料,研究了烧结温度对摩擦材料性能的影响,得出最佳烧结温度。研究表明,在选用的烧结温度下,摩擦材料的各组元分布较均匀,致密化程度逐渐提高;随着烧结温度的升高,摩擦材料的抗压强度和密度均呈现先增大后降低的趋势,硬度逐渐增大;同时,摩擦系数逐渐降低,材料的稳定性提高,磨损量总体呈降低趋势。本试验中最佳烧结温度为840℃,此时摩擦材料的抗弯强度为210.7 MPa,密度为5.88 g/cm3,硬度为1.4 HRF,摩擦系数为0.176,稳定系数为6.4%,磨损厚度为0.0005 mm/(面·次)。

SiC含量对SiC_(p)/Al复合材料摩擦性能的影响

采用粉末冶金技术制备了SiC_(p)/Al复合材料,探讨了SiC颗粒质量分数对SiC_(p)/Al复合材料密度、布氏硬度、微观形貌以及摩擦磨损性能的影响。结果表明,SiC颗粒表面形成了少量可提高界面结合性的Al_(4)C_(3)化合物。随着SiC质量分数增加,SiC_(p)/Al复合材料的密度没有明显的变化,当SiC质量分数增加至25%时,密度明显下降。SiC_(p)/Al复合材料的布氏硬度随着SiC质量分数的增加呈先增长后减小的变化趋势。当SiC质量分数为20%时,材料的硬度最优(HBW 114),平均摩擦系数达到最大值(0.3425),摩擦后试样表面形貌平整且犁沟较浅,SiC颗粒未出现明显剥落。

稀土氧化物掺杂对铁基摩擦材料性能的影响

文章采用洛氏硬度计对摩擦材料的力学性能进行表征,利用电子扫描显微镜(SEM)和MM-3000型摩擦磨损性能试验台,研究了微观形貌和摩擦磨损性能。研究结果表明:微量的稀土氧化物掺杂在铁基摩擦材料中可细化晶粒,降低烧结密度和硬度。相较于掺杂CeO_(2)和Dy_(2)O_(3),掺杂La_(2)O_(3)更有利于提高铁基摩擦材料的平均摩擦系数和耐热系数,并且在压力2000 N,转速6000 r/min的试验条件下,摩擦后的试样表面较为平整,无明显的犁沟和摩擦组元脱落现象。