短轴滑动叉模锻工艺

针对在叉类件的模锻工艺中易出现开式模锻材料利用率低的问题,在研究传统水平分模开式模锻的材料流动特点基础上,根据锻件的外形结构提出了轴线与锻造方向一致的开式模锻新工艺,即弯曲、挤压复合成形工艺。分析了材料的变形方式和流动规律,制定了5步开式模锻工艺,该工艺在成形时可以模锻出杆部的孔。对制定的模锻工艺进行数值模拟,证明了工艺的可行性和合理性。设计制造了锻模,并通过工艺实验得到了合格锻件。结果表明,相对于传统的模锻工艺,新工艺的材料利用率得到了一定提高。

滑动叉热锻模失效分析和解决措施

热锻模具在工作过程中承受交变的热应力和机械应力的综合作用,易因磨损、开裂和塑性变形等失效。针对某型号滑动叉热锻模寿命低的问题,根据其失效形式分析了失效的主要原因,发现终锻模的失效部位主要在冲孔凸台端面,热裂纹呈放射状,冲孔凸模具有一定程度的塑性弯曲。理论分析和数值模拟结果显示,冲孔凸模的端面因长时间接触炽热的坯料而导致温度升高,其强度和刚度降低,且长时间在热应力和接触应力的共同作用下,端面产生裂纹,并发生一定程度的弯曲。通过控制坯料的镦粗量、提高凸台的刚性、优化冲孔凸台的高度、改善材料流动的合理性,以及使用3D打印技术并采用红硬性高的材料制造冲孔凸台,使模具寿命得到了明显提高。

传动轴滑动叉锻造成形工艺优化

针对滑动叉的模具结构，制坯模具采用组合式凹模镶块结构，节约模具材料和费用：预锻和终锻模具改用机械压力机用模具，滑块导向精度高，保证了锻件的形状和尺寸精度。采用优化后的成形工艺进行生产试制，单个滑动叉锻件料耗减少0．20kg，材料利用率由原来的82％提高到90％，采用局部加热方式，电加热损耗降低，模具寿命提高2倍左右。

传动轴圆盘突缘叉锻造缺陷分析

传动轴圆盘突缘叉是传动轴的重要组成部分．一端通过万向节与传动轴的其他零件相连，另一端通过螺栓与变速器或者驱动桥相连．实物如图1所示．其产品质量对于传动轴的可靠性、寿命和工作稳定性等有很大影响。在高品质的传动轴中，需要使用锻造毛坯加工突缘叉。

三维扫描技术在锻造工厂的应用

在对锻件与模具检测时，传统的方法存在检验难度大、时间长、误差大等难题。因此在生产中采取什么方法对锻件及模具快速、准确的检测，是行业人士一直探索的课题。

滑动叉模锻成形技术

叉类锻件的工艺难点是劈叉,其材料利用率一般较低。通过分析某一型号短空心轴滑动叉的外形和金属分布规律,提出了弯曲成形U形叉、挤压成形空心杆的模锻思路,制定了5步模锻工艺方案。预锻成形时进行弯曲和挤压复合变形,毛坯在凸模作用下弯曲为U形,并挤压成形部分杆部;终锻成形时,利用预锻件的外形定位,挤压成形空心杆部,并对U形叉进行整形。模拟了预锻和终锻成形过程,验证了理论分析的正确性。根据制定的成形方案,设计制造了锻模,并模锻成形出合格的锻件。该方案避免了开式挤压劈叉工艺造成的材料流动不均匀的问题,同时成形了空心杆部、降低了金属消耗和机械加工量,而模锻成形产生的飞边和冲孔连皮可利用模具切除。相对于坯料水平分模开式模锻,该方案材料利用率提高约15%,对生产具有一定的指导意义。

重卡花键毂镦锻工艺仿真及优化

针对重卡花键毂闭式镦锻工艺存在纵向飞边、毛刺等问题,通过分析锻件成形工艺,提出整体式和可分式两种镶块模具结构,基于可分式凹模的开式镦锻模具结构,制定了分模面位置在花键毂最大轮廓端部前端面和端部中间两种成形方案,并和整体式凹模成形方案作出对比分析。借助DEFORM-3D软件对两种成形方案进行模拟,根据损伤值大小、应力、应变等对比分析了两种方案的优劣性。结果表明,采用可分式凹模可以有效地解决花键毂横向飞边的存储问题,分模面位置在端部中间时能有效解决切边后的"拉毛刺"问题。最终通过花键毂的实际生产验证了可分式凹模结构且中间分模方案的合理性。

商用车传动轴锻件质量发展趋势及应对措施

传动轴作为汽车传动系统的重要部件，用来连接变速器和驱动桥，传递扭矩和旋转运动。随着用户对商用车的安全性与舒适性的要求不断提高，汽车零部件厂对于商用车传动轴锻件的质量要求也越来越高。本文针对商用车的发展趋势，来分析市场对商用车传动轴锻件质量的发展的影响，以及如何提高商用车传动轴锻件在市场中的竞争力。

模具堆焊修复的优点及成本分析

模具堆焊修复在欧美国家是模锻行业普遍采用的成熟技术。引进到国内大约已有10年的时间。近几年开始被国内模锻企业普遍接受．该技术的成功应用使许多模锻企业的模具成本大幅下降．取得了显著的经济效益及竞争优势。