职业教育背景下《单片机技术及应用》课程的教学与实践创新

本文探讨了在职业教育背景下,《单片机技术及应用》课程的教学与实践创新策略。通过分析当前课程教学中面临的挑战与问题,提出了结合职业教育特点的教学改革方案。文中详细阐述了课程内容的优化、教学方法的革新以及实践环节的强化措施,旨在提升学生的学习兴趣和实践能力。通过引入项目导向、案例分析等教学方法,结合校企合作、产学研结合等实践活动,有效提高了课程的教学质量和学生的职业竞争力。本文的研究内容对职业教育领域单片机技术课程的教学改革具有一定的指导意义。

基于ASF-YOLOv8的交通场景多目标检测算法

针对复杂交通环境下的多目标检测问题,本文提出了一种改进YOLOv8的目标检测算法ASF-YOLOv8。首先,在YOLOv8的基础架构上,加入一种注意尺度序列融合机制(Attentional Scale Sequence Fusion, ASF),该机制能够对不同尺度的特征图进行融合,从而获得更好的图像特征,提取出更丰富、更准确的特征信息。然后,对损失函数进行改进,引入Inner-IoU,通过辅助边框计算IoU损失,进一步提高算法的检测精度。实验结果表明,在VisDrone数据集上,本文所提算法比YOLOv8算法的平均精度mAP50提升了1.4%,该算法在复杂交通环境下具有更高的检测精度。

基于工程背景知识的机械设计课程教学探讨

文章介绍了目前高等学校机械设计课程教学中存在脱离工程实践,学生实际动手能力差等问题,提出重视工程知识的教学改革内容和方法,同时采取灵活多样的实践教学和课程设计,以达到培养学生的设计能力和工程实践能力的目的。

金属材料液态成型技术的研究进展

随着汽车工业的迅速发展以及市场竞争对铸件质量要求的提高,推动了金属材料液态成型技术发展。从20世纪70年代压铸技术的广泛运用,到90年代挤压铸造技术的不断完善,随后挤压压铸技术不断创新,使液态成型技术向多学科渗透融合发展,应用领域不断拓展,铸件用量逐年上升。重点介绍了压铸、挤压铸造、挤压压铸这三种重要的成型技术发展以及取得的最新成果。

基于ASF-WIoU-YOLOv8的无人机航拍图像多目标检测算法

针对无人机航拍图像的多目标检测问题,本文提出了一种基于改进YOLOv8的目标检测算法ASF-WIoU-YOLOv8。首先,在YOLOv8的基础架构上,加入一种注意尺度序列融合机制(Attentional Scale Sequence Fusion-ASF),该机制能够对不同尺度的特征图进行融合,从而获得更好的图像特征,提取出更丰富、更准确的特征信息。然后,对损失函数进行改进,引入Wise-IoU机制,该机制通过自适应地调整权重系数提高目标检测的灵活性和鲁棒性,从而进一步提高算法的检测精度。实验结果表明,在VisDrone数据集上,本文所提算法比YOLOv8算法的平均精度mAP50提升了2.0%,该算法在无人机航拍图像上具有更高的检测精度。

磨削振动控制系统设计与开发

磨削常做为工件加工的最后一道工序,其几何误差和表面完整性等加工质量要求很高,磨削振动是影响加工质量的重要因素,众多研究者对探测和避免此动态过程进行了研究以消除砂轮磨损和提高工件加工质量,运用砂轮与工件间周期性的分离或者跟随工件速度周期性的振动来实现磨削振动控制的可行方法尚未可见。本文作者对磨削振动进行了研究,基于对磨削低碳钢和硬化钢的磨削力进行实验检测,设计了一套闭环控制器,实现对工件振动的控制。并通过普通磨削过程进行验证,结果显示,此控制器对磨削振动有较好的改善作用。

基于LabVIEW的列车自主选座系统的设计

现在的网上购票系统给人们的出行带来了诸多便捷,但是在高速发展的信息化时代,人们对网上购票系统的需求越来越多,要求也越来越高。本文针对性的对列车选铺系统进行研发,以便更好的运用在群众中,使得购票系统的结构不断完整化、智能化,建立现代化信息网络购票管理系统。

基于YOLOV4的工件表面质量在线检测方法研究

目的 提升自动化产线上工件表面微小缺陷的检测精度和检测速度。方法 首先,在预处理阶段提出采用CutMix的数据增强方法,增加训练样本的多样性,提高模型的鲁棒性和泛化能力,避免训练模型产生过拟合;使用K–means++聚类算法生成边界候选框,以适应不同尺寸的缺陷,并较早地筛选出更精细的特征。其次,借助CSP Darknet53网络及SPP模块提取输入原始图像的特征,通过训练获得针对工件表面质量的在线检测模型,提升YOLOV4缺陷位置检测及识别的精度。结果 实验结果表明,文中所提出的基于YOLOV4的工件表面质量在线监测方法的预测精度达到97.5%,检测速度达到32.8帧/s,均优于同类的深度学习算法。以贵州某航空工业产品的自动化产线作为实验平台验证了所提方法的可行性和有效性。结论 该方法具备结构简单清晰、自适应性强等优点,检测精度和速度均满足工业场景需求,可以将其用于产品表面质量的在线检测。

基于不同统计模型的肯尼亚滑坡危险性评价

肯尼亚是我国“一带一路”倡议在东非重要支点。受高原裂谷地形和显著的雨旱季节影响,肯尼亚地质灾害频发。本文以肯尼亚的历史滑坡数据为样本,选取高度、坡度、坡向、地貌、平面曲率、土壤类型、年平均降雨量、水流强度指数、地形湿度指数及土地利用类型作为评价指标,分别基于信息量模型(IV)、逻辑回归模型(LR)和极限学习机模型(ELM)对肯尼亚滑坡灾害进行危险性区划,其中ELM分别考虑了sigmoid函数、正弦函数和对称阈值型传输函数作为激活函数进行讨论。主要结论如下:(1)肯尼亚滑坡灾害高危险性及以上等级区域集中分布在西南部的高原和高原—裂谷过渡地带;(2)采用ROC曲线对模型精度进行评价,各模型的AUC值分别为0.977(IV)、0.965(LR)、0.859(ELM-SIG)、0.900(ELM-SIN)、0.941(ELM-HARDLIM),评价结果有效;(3)综合PR曲线结果判定,LR模型的召回率和精确率都处于较高的水平,优于其他模型;(4)肯尼亚内罗毕省(Nairobi)、中部省(Central)、尼扬扎省(Nyanza)和西部省(Western)四个省份高危险性区域占比较大。

高熔点高熵合金的研究进展

综述了高熔点高熵合金的研究进展,分析了高熔点高熵合金的物相组成和晶体结构,介绍了高熔点高熵合金的性能优势,包括高温稳定性、强硬度等,探讨了高熔点高熵合金在质量密度、室温脆性、高温氧化性三个方面存在的问题,并指出高熔点高熵合金未来的发展方向。

湿式摩擦副滑摩过程温度场分析及实验验证

湿式摩擦副滑摩过程温度场与应力场相互耦合作用,温度场分布受到多种因素影响,其中压力、旋转速度、润滑流量作为湿式摩擦副工作参数对其温度场的影响尤为显著。在理论分析基础上,采用有限元数值模拟分析与实验研究相结合的方法,对摩擦界面温度场时空分布特性进行研究,同时研究界面温度场在摩擦副工作压力、相对转速和润滑流量作用下的变化规律。研究表明:在对偶钢片和摩擦片近外径侧更易出现高温和应力集中区,且对偶钢片相对于摩擦片更易出现温度和应力分布不均匀情况;温度场中高温集中区与应力场中应力集中区相对应,最大温度随着压力增加、相对转速增大、润滑流量减少而显著上升,该结果得到试验结果的验证。

凸轮轴轴承盖挤压铸造工艺及数值模拟研究

通过对轴承盖挤压铸造工艺分析,确定了成形工艺方案,运用ProCAST对ADC12铝合金汽车凸轮轴轴承盖的直接挤压铸造成形过程进行了数值模拟,并对合金液的充型及凝固过程进行了可视化观察,预测充型及凝固过程中的缺陷。模拟结果表明,铸件的充型及凝固过程合理,有效的减小了缺陷的产生。并通过试制生产验证了该成形方案的可行性,为实际生产提供了理论依据和指导。

阶梯轴挤压工艺设计及数值模拟

本文运用锻造分析软件Qform3D对阶梯轴工艺挤压过程进行数值模拟分析,通过比较三种成形工艺方案的挤压平均应力和距离-载荷曲线分布图,确定合理的成形工艺。分析可知,通过减少约束和增大凹模过渡圆角,可显著降低挤压平均应力,对生产实践具有指导意义。

链条盖压铸工艺及数值模拟研究

基于三维造型软件UG7.5设计了薄壁件链条盖的浇注系统和排溢系统,并运用铸造模拟软件Anycasting进行了数值分析,确定了缺陷的种类和位置。然后对原工艺方案进行了优化,获得了一组可靠的优化工艺参数,以便指导实际生产。

外圆磨削颤振监测方法设计

磨削颤振是影响加工质量和加工效率的重要因素,常需增加多个后续加工周期来满足加工质量的要求。采用涡流传感器、磨削力传感器、声发射传感器、加速度传感器和接触探头等多传感器对砂轮边沿的自激振荡进行测量,对自激振荡信号,提出采用幅值法和小波分析法进行分析处理,实现了磨削颤振的自动监测和预测,减少了加工周期,提高了加工效率。

凹球面挤压成形回弹研究

利用Deform-3D软件对凹球面成形的回弹过程进行数值模拟,分析回弹的规律。研究了摩擦系数、模具间隙对凹球面回弹的影响。结果表明:在凹球面中部回弹量最大;回弹量随摩擦系数的增大而减少,随模具间隙增大而增大。回弹后凹球面实测值与模拟值相比,两者最大误差为0.8 mm。结果能为后续回弹补偿提供参考。

阶梯孔磁壳的冷挤压工艺研究

根据阶梯孔磁壳零件的结构特点,采用锻造分析软件Qform3D对其冷挤压一次反挤成形方案和改进方案进行数值模拟分析。经工艺分析及参数计算,分两次挤压成形减少了模具对变形材料的约束,增大了金属流动速度,降低了挤压力。因此确定分两次挤压的改进方案为阶梯孔磁壳零件的合理工艺方案,对该零件的生产应用具有重要的指导意义。

基于Qform2D/3D的阀螺钉冷挤压工艺设计

对阀螺钉结构进行分析,结合所选用材料,提出阀螺钉冷挤压成形方案,并对其进行工艺参数的计算。运用Qform2D/3D软件对工艺方案进行数值模拟,分析阀螺钉在挤压成形中应力、应变的分布,最终确定合理的成形工艺方案。通过工艺实践验证,结果表明设计合理,可为实际生产提供指导。

阀螺钉冷挤压凸模断裂失效分析

针对阀螺钉冷挤压成形时出现的凸模断裂问题,通过对断口的宏观观察,发现有疲劳特征。运用Deform2D/3D对模具的模拟显示凸模台阶圆角过渡处应力集中,等效应力2 930 MPa,超过凸模材料抗弯强度(2 500 MPa),是模具在此部分发生脆性折断的重要原因。为避免凸模阶梯圆角处应力集中,采用组合凸模的设计方法。数值模拟显示,组合凸模在工作时无应力集中。根据改进后的凸模设计方案进行实验,对实验中出现的孔成形凸模硬度不足问题,确定了成形孔的凸模硬度应达到62 HRC,有效的解决了生产中凸模早期失效的问题。

油底壳压铸缺陷分析及工艺优化

运用三维制图软件UG8.0建立了油底壳压铸的浇注系统和排溢系统模型,使用铸造模拟软件Anycasting对其进行了充型过程、凝固过程的数值模拟,预测出缺陷的类型并分析了原因。而后对原始方案进行了优化。从结果可以看出,采用优化的工艺参数和改进的几何模型对铸件的缺陷有明显的改善。