常用航天铝合金热渐进成形极限的研究进展

铝合金因其轻质、高强、良好的加工性能以及优异的耐腐蚀性,在航天领域得到了广泛的应用。随着科技的进步和航天技术的发展,对铝合金材料的性能要求越来越高,促使铝合金材料不断向高性能、轻量化的方向发展。热渐进成形作为一种先进的板料成形技术,为航天用铝合金零件的制造提供了新的解决方案,并获得了当今学者的广泛关注。根据渐进成形加热方式不同,总结了近年来典型的加热方法为电加热、激光加热、电磁感应加热。在此基础上,综述了铝合金热渐进成形极限方面的研究,并总结了多种工艺参数对材料成形极限的影响规律。

ET公司渐进式搭建协外配套价格数据库路径探索

随着国家军品定价政策的改变,加剧了军品市场竞争的不确定形势。基于此,笔者提出ET公司应渐进式搭建协外配套价格数据库,应用SWOT法分析公司渐进式搭建价格数据库的内部形势与外部环境,并通过作业路径实践探索,总结渐进式搭建协外配套价格数据库的初始成效,旨在为提高价格管理水平、推进管理会计落实落细落地、实现高质量发展提供参考。

大型铝合金薄壁件加工过程模态试验及有限元仿真

通过锤击激振法模态试验和有限元仿真对大型铝合金薄壁件铣削时的动态特性进行了研究。结果表明,第1阶固有频率为372. 6Hz,因此当刀具齿数一定,在选择机床主轴转速时,应避开大型铝合金薄壁件的1阶固有频率以避免铣削过程中发生共振。有限元仿真分析表明,第1阶模态表现为弯曲变形,第2阶模态表现为扭转变形,第3阶模态表现为二阶弯曲变形,第4阶模态表现为二阶扭转变形,第5阶模态表现为弯曲与扭转叠加变形,最大变形量出现在第4阶。有限元分析还发现,有辅助支撑装夹下铝合金薄壁件的固有频率比无辅助支撑装夹下的固有频率增大了10%,而最大变形量则降低了10%,且无论是否加辅助支撑,铝合金薄壁件的振动形态和趋势以及最大变形量发生的位置不变。

金属增材制造技术在航空航天领域的应用与展望

金属增材制造技术发展迅速,已成为先进制造业的重要组成部分。针对航空航天领域,介绍了金属增材制造技术的国内外发展应用状况,提出了该技术在航空航天领域应用发展面临的挑战,并对未来的发展进行了展望。

超精密微机械制造技术研究

随着我国工业技术的不断发展,精密微小零件已经广泛运用于高新技术领域,发展超精密微机械制造技术可以满足对现代医学、航空航天等领域的需求。本文确定了超精密微机械制造技术内涵,分析了超精密微机械制造技术的特点、关键技术和发展趋势。

大型航天结构件加工的温度补偿技术

针对航天产品中大型铝合金结构件的热胀冷缩现象,从工件材料、加工设备和环境温差等工艺因素进行研究,通过发射筒零件加工中的条件分析和实践应用温度补偿加工技术,解决了重要尺寸加工受温度变化而产生的超差问题。

分析减少电镀废水排放和回收金属设备和工艺

本文对我国某地区电镀厂发展过程中的降低电镀废水排放工作进行了分析,重点研究了实现清洁性生产,实现对环境质量保护,运用真空浓缩系统、应用气刀等方式,最大限度上降低电镀产生的废水、废气以及废物排放的工艺流程,同时还有效阐述了通过离子交换树脂的方式,来对镍、铬等金属离子进行回收,并且提出了相应的解决方式和方法。

航天产品零件热处理全周期质量控制

介绍了航天产品零件热处理全周期质量控制的背景和意义,结合热处理实践和对质量管理工作的思考,强调了航天产品零件热处理全周期质量控制的管理模式,提出了具体对策,以推动航天产品全面质量管理的纵深发展。

浅谈FH公司在军民融合背景下的转型发展路径和策略

结合国家、贵州省及航天科工集团军民融合发展的战略布局和顶层规划,剖析FH公司在军民融合背景下转型发展存在的问题,针对性提出路径及策略,以期为FH公司快速融入军民融合大势提供参考。

某设备绝缘电阻检查异常的机理分析

介绍了绝缘电阻检查异常的现象,分析了产生异常结果的机理,经验和方法可供大家参考。

测试软件通用框架设计与实现

针对产品技术迭代周期快,技术状态变更频繁的趋势,通过通用化测试系统平台满足不同项目产品测试需求。在通用测试系统平台中采用测试软件通用框架,实现不同类型、项目、阶段产品测试的需要,按照分层架构可将通用框架分为支持层、业务逻辑层、界面层,测试软件使用Windows、Linux等操作系统平台,测试软件数据库框架采用MySQL,将测试软件与被测产品、测试系统硬件、操作系统语言及平台独立开来,实现测试软件的通用化,解决了研制过程中被测产品变更次数多,技术状态复杂、测试硬件差异造成的软件变更工作量大的问题。

ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷形成机理分析

目的为探究ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷产生的原因及其形成机理。方法通过扫描电子显微镜(SEM)对未经机加工和经机加工后的ZM6铸造镁合金表面不同形态的斑点缺陷进行形貌分析,并结合能量色散X射线谱(EDS)对斑点缺陷的化学成分进行检测,最后耦合合金铸态组织和力学性能进行综合分析。结果未经机加工的ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷呈深黑色,而经机加工后的ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷呈白色,且部分白色斑点中心有一小块黑色区域。不过未经机加工和经机加工后的ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷都呈现龟裂状、其与基体的过渡界面处均未发现任何空隙存在,且其主要成分均为Mg的氧化物或氢氧化物、同时含有Cl、K等由溶剂引入的杂质元素,但未经机加工的ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷中Cl元素的含量相对较高,而经机加工后的ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷中K元素的含量相对较高。值得指出的是,经机加工后的ZM6铸造镁合金表面白色斑点中黑色区域存在微小气孔。结论ZM6铸造镁合金表面斑点缺陷的产生是由Mg的化学腐蚀及电偶腐蚀造成的,而不是由氧化夹杂造成的。因此,通过加强ZM6铸造镁合金精炼效果以获得化学成分均匀的熔体是获得高质量构件的有效途径。

Al-Si合金大型薄壁铸件抗变形工艺研究

使用Novacast软件模拟了铸件充型和凝固过程,采用3DP砂型打印机生产砂芯,在差压设备炉中进行熔炼浇注。由于舱体内部无凸台及环筋,在铸造及热处理过程中容易发生热变形,针对该问题修改工艺方案,在舱体外表面增加防变形环,防止铸件整体发生扭曲,对铸件增加防变形环状态进行模拟仿真,确保铸件内部质量符合要求,增加防变形工装后,内腔尺寸变形量控制在±0.5 mm,铸件尺寸得到保证,解决了该大型薄壁铝硅合金铸件铸造及热处理变形问题。

大型复杂薄壁异形铸件铸造工艺研究

以大型复杂薄壁异形铸件采用ZL101A铝合金为原料,经差压浇注方法、缝隙式浇注系统和合理设置冷铁等工艺生产而成。利用数值模拟仿真、三维激光扫描等先进技术手段完成了铸件的熔炼浇注工艺,获得了尺寸精度高、内部质量好的铸件,并得到了适合异形圆柱铸件浇注成型的优质工艺设计方案。

镁合金隔板件差压铸造工艺研究

基于NoveaCast铸造模拟软件对镁合金隔板件进行差压铸造充型与凝固过程的预测与仿真,发现隔板件在凝固过程中遵循温度梯度法,薄壁区域温度梯度较小,金属液结晶凝固将要结束时,温度梯度逐渐减小到临界点,则相应位置处的补缩通道会被截断,从而引起缩松缺陷的产生,通过合理利用冷铁的激冷作用控制金属液的凝固顺序来进行优化。结果表明,顺序凝固可以有效减少薄壁隔板件出现缩孔与缩松等内部缺陷。

复合稀土添加对铝铜合金铸造性能的影响研究

主要研究了稀土元素铈(Ce)、钇(Y)的复合添加对铝合金铸造性能的影响。使用建模软件建立了尺寸较大且结构较复杂的三维模型,通过NovaCAST铸造仿真软件模拟了该三维模型铸件的差压浇铸,分析了该铸件在浇铸过程中的温度场以及浇铸完成后Niyama疏松及缩孔情况。通过3DP打印砂芯、造型、差压浇铸得到了试样铸件,通过X光检测分析了铸件的内部缺陷,结果表明,稀土元素Ce、Y的复合添加提高了铝合金铸件的铸造性能,减少了铸件内部的铸造缺陷。

基于3D打印的异形框架砂型结构设计优化

为解决多品种框架铸件研制周期长、制造成本高等问题,提出采用3D砂型打印技术优化铸造工艺。通过优化砂型结构,采用一炉多方案砂型设计,增加了铸造工艺试错次数。试制结果表明,该方法可同时验证多种铸造方案,可在短时间内获取最优工艺设计,并且有效减少资源浪费,生产效率更高,产品质量更加可控。

半封闭Al-Cu合金壳体的砂型铸造工艺研究

研究了半封闭Al-Cu合金壳体的砂型铸造工艺。使用Novacast软件模拟了充型和凝固行为,采用钢制模具生产砂型铸型,在差压设备炉中进行熔炼浇注。铸件内部质量符合HB 963-2005标准的Ⅰ类件要求,力学性能满足技术指标要求,铸件尺寸精度可达到CT9级的要求。因此,该砂型铸造工艺可以实现半封闭Al-Cu合金壳体铸件的制造。

某铝合金筒形薄壁铸件抗变形工艺研讨

为了降低某筒形铸件的热处理变形量,采用了端框不变+添加抗变形工装、端框加厚+不添加工装、端框加厚+添加抗变形工装3种不同的方案进行比较,发现端框加厚+不添加工装这种方案下该铸件椭圆度和轴线偏移变化在1mm,能够满足后续的要求。

钪在轻合金中的强化机制与应用现状

本文对钪元素在铝、镁和钛3种轻合金中的强化机制和应用现状进行了分析和对比。钪在铝合金中产生共晶反应,通过形成与基体共格的Al_(3)Sc相对合金的微观组织和力学性能产生影响。钪在镁合金中产生包晶反应,可通过αMg/βSc固态相变和中间相γMgSc来调控合金微观组织和力学性能。钪和钛之间不形成中间相,βSc和βTi之间可形成连续固溶体,αSc和αTi只能有限互溶。含钪铝合金已获得实际应用,含钪镁合金和含钪钛合金仍未见实际应用的公开报道。3种轻合金的最新国家标准中,均未推出含钪的合金牌号。