机车曲轴RR法镦锻成形工艺模拟研究

通过对某型号机车曲轴的镦锻成形过程进行数值模拟,研究了在不同工艺和不同直径坯料条件下曲轴的成形情况。通过模拟优化,选择了合理的坯料尺寸和工艺参数,使得该曲轴试模一次成功并实现了批量生产,从而减少了试模次数,降低了工艺试验费用,缩短了工艺开发周期。

SAE5046钢机车曲轴热处理工艺

国外某型号机车柴油机曲轴，成品主轴颈直径220mm，长约4200mm，重约1800kg。该曲轴原设计所用材料牌号为美国的SAE5046钢，采用焊接平衡块结构，经整体调质后获得所需的力学性能。为提高曲轴的耐磨性和疲劳强度，所有主轴和连杆的轴颈及过渡圆角均需进行中频感应淬火。此前，该曲轴只有美国埃尔伍德公司在进行生产。

45钢曲轴断面收缩率低的原因分析及改进

采用化学成分分析、慢速拉伸试验、扫描电镜及能谱分析等检测方法,对断面收缩率偏低的45钢曲轴进行了分析。结果表明,钢中氢含量偏高是导致曲轴断面收缩率不合格的原因。通过控制钢中的氢含量,保证了曲轴的力学性能,消除了曲轴在使用中发生氢致断裂的质量隐患。

曲轴车铣中心液压系统油温高压力不稳故障

曲轴车铣中心液压系统长期存在油温高,压力不稳定故障,从液压系统内泄、油冷机制冷量不够、设计上的不足及所用叶片泵压力和流量不够等方面入手,提出处理办法并彻底解决了问题。

MAN L27/38系列曲轴锻件TR镦锻工艺设计与生产实践

分析了影响曲轴锻件曲拐成形质量的主要因素,通过7L27/38P曲轴锻件TR镦锻工艺设计、优化与生产实践,验证了所采用的工艺方案是合理的、有效的,确保了MAN L27/38系列曲轴锻件的国产化和批量生产。

曲轴锻造及锻后预备热处理质量控制

论述了RR/TR法曲轴镦锻工艺过程中影响曲轴质量和导致曲轴变形的各种因素,针对这些因素总结现场生产经验给出一定的指导性解决方案,也提出了曲轴锻后预备热处理的变形控制方法。通过所提到的控制方法实施,曲轴锻件质量得到提升,曲轴制造成本下降。

MAN V32/40系列柴油机曲轴TR镦锻工艺开发

V32／40系列柴油机是MAN公司研发的四冲程中速船用柴油机。主要用于船舶推进主机和辅机，可在无限航区运用，并满足IMO和NOx排放要求。极佳的经济性与高寿命使V32／40系列机广泛用于全球船舶领域中，市场前景广阔。

曲轴轴颈油孔R的仿形加工研究

一、曲轴轴颈油孔R的仿形加工难点及关键技术1、当前国内曲轴的轴颈R加工特点及缺陷目前,国内曲轴加工轴颈油孔R都是采用摇臂钻床,采用成型锪钻锪出孔口R,其特点是加工速度快,进给直上直下。但缺点是加工出的形状与设计要求差别较大,锪钻锪出来的是个平面椭圆形,影响最终的油膜分布。如图1所示。

CW 6200曲轴RR法镦锻工艺优化

详细阐述了减小R R法镦锻成形的C W6200曲轴锻件到成品余量的优化设计方案,以及RR法曲轴镦粗成形工艺程序,减小曲轴棒料的使用规格,从而降低原材料采购重量。通过本次工艺优化,单支CW6200曲轴原材料采购重量减重210kg,减少13.5%,每支原材料采购成本节约2000元以上,降低了制造成本。

用划线方法确定曲轴的回转中心

曲轴毛坯锻造过程中由于压机异常、模具异常等因素影响造成曲轴毛坯成型偏离设计成型状态;曲轴锻造需要加热、曲轴热处理(调质)也需要加热,在加热过程再到冷却过程有应力的释放,当应力释放时曲柄销开档有不同程度的张开,由于应力分布不是均匀的所以各曲柄销的张开程度也不同造成曲轴弯曲;如不重新确定曲轴的回转中心,在后期加工过程中很容易使产品不合格,甚至可能会造成曲轴报废;为避免企业造成重大经济损失,划线确定曲轴的回转中心是必要的。

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂故障处理

曲轴车铣中心铣头主轴锥套断裂,分析主轴抓刀原理,根据该主轴锥套的特殊性采用合理的加工工艺自制主轴锥套,使机床恢复生产。

提高薄壁主动齿轮综合机械性能的工艺研究

分析影响薄壁主动齿轮性能的主要因素,提出提高薄壁主动齿轮性能的制造工艺方案,即严格卡控关键制造工序,从原材料、热处理、强化喷丸、提高齿根粗糙度和降低组装过盈量等方面来提高齿轮的疲劳强度和运行寿命。

薄壁主动齿轮失效分析及工艺改进

针对薄壁主动齿轮失效原因,提出了提高薄壁主动齿轮性能的工艺改进方案,即从强力喷丸,提高齿根粗糙度,改进组装工艺以降低齿根拉应力,从而提高齿轮的疲劳强度和运行寿命。

280活塞销渗碳淬火热处理工艺开发

280活塞销是机车柴油机上的关键零件之一，对热处理及加工的各项技术要求都非常高，而热处理质量的好坏不仅直接影响活塞销的使用寿命，还对产品加工的难易程度及加工尺寸的稳定性有很大的影响。为开发出合理的渗碳淬火工艺，我们进行了一系列的热处理工艺试验，本文在此加以介绍。

12V280曲柄倒角的加工工艺研究

一、编程环境 加工设备H150WFL曲轴车铣加工中心，数控系统为西门子840D。工件旋转轴CL轴。

凸轮轴两端法兰孔的加工工艺改进

凸轮轴是柴油机里的重要零件,功用是调整进气、排气及供油量时间及大小。一般机型柴油机有左右2根凸轮轴,每根凸轮轴按气缸的个数由多个单节、用法兰和螺钉连接装配而成。两根凸轮轴分别安装在机左右两侧的滑动轴承中,两各节段的连接处均有装配时用的凸肩及法兰以及定位销孔,装配时需精确调整各节凸轮轴段的相对位置以保证各个凸轮的正确相位,并用多个螺钉紧固。为了精确控制进排气及供油时间,凸轮轴的单个精度以及整体装配精度偏差要求都非常高。

6DK－36曲轴TR法镦锻工艺的开发

在研究了6DK-36曲轴的镦锻工艺难点以及可能出现的问题。针对性地进行了镦锻工艺优化设计．并通过单拐挤压试验调整了镦锻工艺参数后。成功实现了整轴试制生产以及批量生产。为该类大型曲轴镦锻工艺的开发积累了经验数据。

船用大型连杆盖国产化模锻工艺开发

大型连杆盖是非常重要的船用零部件，体积较大，形状复杂，有非加工面，锻造难度大，厚度尺寸不容易合格。根据产品的尺寸和外形特点利用一台设备安装平板模镦粗、拍扁出坯，另外一台设备安装整体模进行终锻、切边、冲孔、复锤等，做到了产品的一次试模成功和样件的快速交出，实现了该锻件的国产化生产。